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Origin® One 特色材料概述
© 2021 Stratasys Ltd. 保留所有权利。Stratasys、Stratasys signet、Origin 和 P3 是 Stratasys Ltd. 和/或其子公司或附属公司的商标或注册商标，可能在某些司法管辖区注册。
Origin®一个验证材料概述
© 2022 Stratasys Ltd. 保留所有权利。Stratasys、Stratasys signet、Origin 和 P3 是 Stratasys Ltd. 及其子公司或附属公司的商标或注册商标，可能在某些司法管辖区注册。所有其他商标均属于其各自所有者。产品规格如有变更，恕不另行通知。MDS_P3_Origin_One_A4_0422a 2
radiomatrix-技术申请指南
©2024 Stratasys Ltd.保留所有权利。Stratasys，Stratasys Signet，Tissuematrix，J850数字解剖结构，Vero，J750数字解剖学，Agilus30，Gelmatrix和Radiomatrix是Stratasys Ltd.和/或其子公司或分作者或分作者的商标或注册商标，并可能在某些司法机构中注册。所有其他商标都属于其各自的所有者。产品规格如有更改，恕不另行通知。（此文档是文档“ TAG _MED_DIGITAL ANATOMY”的一部分，并为方便使用而单独出版。必须协调任何文档的任何修订。）tag_pj_radiomatrix_0524a
制造工具：模块化夹具
© 2009-2015 Stratasys Inc. 保留所有权利。Stratasys、FDM 和 Fortus 是注册商标，Fused Deposition Modeling、FDM Technology、Fortus 250mc、Fortus 360mc、Fortus 400mc、Fortus 900mc、Insight 和 Control Center 是 Stratasys Inc. 在美国和其他国家/地区注册的商标。ULTEM™ 9085 树脂是 SABIC Innovative Plastics IP BV 的商标。所有其他商标均为其各自所有者的财产。产品规格如有变更，恕不另行通知。美国印刷。AG_FDM_ModularFixtures_EN_1015
空间环境对加上制造材料的影响 - Misse-9和Misse-10
作者要感谢中心战略发展转向集团（CSDSG）为这项工作提供飞行前的资金，而Teresa Miller为飞行后评估提供了帮助。作者还要感谢Stratasys，该Stratasys是在太空/Redwire中制造的，NASA MSFC的AM团队提供了飞行和地面样品进行测试。Meghan Carrico（EM41）提供了UV ESH计算。Alpha Space的Nathan Hughart设计了两次航班的样品布局。对于飞行后的数据收集，该团队还要感谢托德·加蒙（EM41）的帮助，以准备测试的inconel样品，凯瑟琳·贝尔（Catherine Bell）和艾莉森·佩斯（Allison Peusch）（EM22）进行机械测试并提供拉伸测试数据
包含在十月版中 - 技术简报
最近，我有幸看到了下一代制造技术的应用，正如 Stratasys 首席执行官 Ilan Levin 所说，这些技术真正展示了“重大飞跃”。Stratasys 机器人复合材料 3D 演示器和 Infinite-Build 3D 演示器在上个月于芝加哥举行的 IMTS 展会上首次向公众展示，展示了以客户为中心的 3D 打印和增材制造方法。机器人复合材料 3D 演示器是一款 8 轴 3D 打印机，具有增材和减材功能，可用于大型或复杂的复合材料部件和工具。Stratasys 和西门子合作开发了该系统，该系统采用西门子的工业运动控制硬件和设计到 3D 打印软件功能。该技术可用于制造汽车和航空航天等行业的坚固、轻质复合材料结构。它提供定向材料放置以提高强度，同时减少对支撑结构的需求。Infinite-Build 3D 演示器以 10 倍的速度构建具有无限长度的部件，并具有生产质量的准确性和可重复性。它增加了对以英尺而不是英寸为单位测量的大型轻质热塑性部件的需求。在熔融沉积成型 (FDM) 的新方法中，该系统实际上将传统的 3D 打印机概念转向侧面，在垂直平面上打印，在构建方向上几乎不受零件尺寸的限制。波音公司在定义演示器的要求和规格方面发挥了重要作用。波音公司目前正在使用该技术探索生产以前由于尺寸有限而无法实现的小批量轻质部件。请在 Tech Briefs TV 上观看演示者的实际操作视频，网址为 www.techbriefs.com/tv/3D-print
增材制造 - IITH
• 用于大尺寸部件的电弧增材制造 (WAAM) 装置。 • 用于功能梯度部件的双线 WAAM 装置。 • 基于激光 + 粉末的直接能量沉积系统。 • GE Mtlab 200R 粉末床熔合。 • Mark Two 碳纤维复合材料 3D 打印机。 • HP Jet Fusion 580 彩色粘合剂喷射 3D 打印机。 • ProJet6000 SLA。 • Stratasys Fortus 450 MC (FDM)。 • EnvisionTec 3D Bioplotter
快速维持办公室
2022 年机遇 • 发布空军先进制造实施计划 • 将打印机过渡到野外单位： - 2 台 EOS M290 到希尔空军基地，1 台到廷克空军基地 - 3 台 Stratasys Fortus 450 从 ATTC 到多佛空军基地、罗宾斯空军基地和韦斯托弗空军基地 - 2 台 EOS M100 到空军学院机械工程系 • 部署基于 Cloud One 的原型产品生命周期管理 (PLM) 解决方案（称为 AGORA）。AGORA 将支持工程流程管理，并将来自多个系统的空军供应、工程和技术数据集成到一个系统中，从而创造机会缩短空军供应链并提高飞机的作战准备度。• 发布 2 份 JEDMICS 详细规范，适用于 F357 AL 和 NA718 粉末和零件 • 授予合同以解决金属开发、修复能力和 AM 数字市场问题 • 继续利用商业解决方案产品申请国会拨款，与行业建立一个或多个合作伙伴关系，以推进 CS 能力并实现整个空军的有机修复 • 提供所有 AM 和 CS 课程的时间表，以促进能力的有机增长
细胞和基因治疗制造2025-小册子和议程
3D打印的概念已经存在了数十年，其根源可以追溯到科幻小说和电影。这一切都始于Hideo Kodama博士，他开发了一种用于通过使用光敏树脂的逐层方法来创建三维对象的系统。尽管他的工作并没有立即导致商业产品，但它引发了我们今天所知道的3D打印技术的开发。查克·赫尔（Chuck Hull）于1984年申请了3D印刷的第一项专利，这是其历史上一个重要的里程碑。但是，通过逐层制造创建对象的想法可以追溯到更多。在1940年代和1950年代，默里·伦斯特（Murray Leinster）和雷蒙德·琼斯（Raymond F.1970年代，约翰内斯（Johannes f Gottwald）获得了液态金属记录器的专利，这是当今加性技术的先驱。Charles Hull于1984年发明的立体光刻学（SLA）发明，通过利用紫外线来固化光敏感的树脂层并从数字设计中创建固体结构，从而革新了3D打印。1980年代后期看到了由Scott Crump专利的融合沉积建模（FDM）的开发，后者使用融化的塑料逐层构建对象。这些创新为现代3D打印技术铺平了道路，这已成为当今制造事物的重要工具。从火箭零件和医疗工具到艺术和其他创意项目，3D打印为创新和创造力开辟了新的可能性。使您的项目变得更好？FFF打印机通过一次热喷嘴挤压热塑性胶粘剂，一次创建三维对象。今天，FFF是使用最广泛的3D打印技术之一 - 它很容易，可靠且超级可访问！另一个重大突破是选择性激光烧结（SLS），它使您可以使用激光使用激光将它们融合在一起的各种材料，例如塑料，金属和陶瓷。这为3D打印开辟了一个全新的可能性，包括为飞机和医疗植入物制作定制零件。在80年代，3D打印开始从仅仅是一种快速原型制作工具转变为一种全面的生产技术，该技术可以改变航空航天和医学等行业的游戏。90年代看到了更多的创新 - 立体光刻（SLA）具有更好的激光和树脂的重大提升，使其更快，更精确。同时，FFF也在变得更好，Stratasys领导了电荷并制造超可靠的打印机，可以打印各种热塑性材料。SLS也有所改进，让人们打印诸如粉末状金属之类的奇怪物品，这是航空航天和汽车等行业的全面改变游戏规则。然后是多喷式建模（MJM），它使用喷墨机制逐层打印光聚合物材料 - 它是快速，详细且完全很棒的。3D系统不断使用新的SLA机器和材料来推动界限，这使得3D打印更容易被医学，牙科和航空航天等行业访问。但这是事实：90年代也看到了消费者级别的3D打印的兴起 - 突然之间，不仅仅是专业人士！人们开始使用负担得起的打印机，这些打印机可以制造出各种很酷的东西。3D打印的历史开始于1999年开始形成，当时Wake Forest森林再生医学研究所的科学家设计并植入了第一个3D打印的人体器官，这是一种使用患者细胞的合成膀胱支架。生物打印中的这种突破展示了3D打印在产生复杂的组织和器官中的潜力。2000年代初期，计算机辅助制造过程取得了重大进步。融合细丝制造（FFF）技术得到了改进，在商业和个人使用方面变得更可靠和访问。热塑性和加热喷嘴的改进增强了可打印物品的质量和多样性。FFF技术专利有助于推进桌面3D打印，使公众更容易获得。2000年代中期见证了选择性激光烧结（SLS）技术的发展，在扩大其工业应用的同时提高了精度和速度。立体光刻（SLA）变体的出现导致更高的分辨率和更快的打印时间，使SLA成为高尾部原型和生产的关键工具。新的材料挤出技术可以使用各种材料，例如碳纤维增强的塑料，从而为苛刻的应用提供了增强的机械性能。引入多物质3D打印打印机允许同时处理多种材料，从而产生更复杂的零件。单个印刷作业中各种材料的融合增强了印刷品的功能和视觉吸引力。2010年代在3D打印中展现了前所未有的扩展，以技术突破，更广泛的可访问性和各个部门的应用。关键发展包括FFF技术的成熟，关键专利的到期，导致负担得起的台式机3D打印机以及具有选择性激光熔化（SLM）的金属3D打印的进步。在2010年代的十年中，3D打印方面取得了重大进步，其技术能够生产复杂的金属零件在航空航天和车辆制造中变得无价之宝。多物质印刷的兴起通过结合硬质和软塑料来创建更复杂和功能的部分。生物印刷也取得了巨大的进步，使研究人员能够打印人体组织和器官，从而在医学科学领域开辟了新的边界。3D打印中的创新导致了关键专利的提交，其中包括Stratasys的一项用于FFF中的可移动支持，该专利简化了后处理，另一种用于改进SLM技术。这些进步扩大了跨行业的3D印刷的应用，包括医学，航空航天，汽车，消费产品，教育和DIY项目。2020年代继续看到3D打印的显着增长，技术突破可以增强能力并将其整合到各个部门中。添加剂制造技术的进步具有提高的速度，效率和多功能性，可以使用高级材料（例如碳纤维和玻璃纤维）。在2020年代提交的新专利正在塑造3D打印的未来，包括与多物质印刷相关的印刷品。金属3D打印也有了很大的发展，精确度和与各种金属粉末一起工作的能力提高了，对需要复杂，轻量级部分的行业特别有影响力。对3D印刷中的可持续性的关注导致材料废物和能源消耗的减少，与全球在环保制造实践方面的努力保持一致。大型3D打印的出现已经开辟了建筑和建筑方面的新可能性，从而实现了使用此技术的建筑组件和整个结构的创建。软件和AI集成通过3D打印过程中的专利提高了3D打印机的精度，速度和可用性。3D印刷的未来有望随着市场研究的不断增长表明进一步发展。北美的市场统治地位，由于美国和加拿大等国家对高级增材制造技术的投资以及NASA等政府机构的研发投资，从2023年到2030年的复合年增长率为21.4％。FFF和SLS的技术进步已做出了重大贡献，尤其是由于DMLS/SLM技术预计将在高复合年增长率上生长，因为它们能够生产出高质量的金属组件进行快速原型制作。汽车行业一直是用于快速原型应用程序和快速制造定制产品的3D打印的关键采用者，而航空航天行业则使用3D打印机来制造轻量级组件。单击此处与我们聊天，并了解Rish3D如何帮助您做惊人的事情。医疗保健正在发展人造组织和肌肉，以及建筑，建筑，消费品和教育等部门将在采用3D打印技术方面具有显着增长。新兴趋势包括通过减少材料废物和优化能源使用来关注可持续性和环境考虑。AI和软件进步的集成增强了精度和功能，从而导致了更有效和可定制的生产过程。此外，材料科学的进步导致了新材料的开发，包括高级聚合物和复合材料，这将进一步扩大3D打印机的功能和应用。第一台商业3D打印机是由查克·赫尔（Chuck Hull）于1984年开发的。他还发明了立体光刻过程并创立了3D Systems Corporation。他的工作帮助开拓了3D印刷行业，将逐层制造的概念转变为有形且商业上可行的技术。最古老的3D打印技术是Chuck Hull于1984年发明的立体光刻（SLA）。此技术涉及用紫外线固化光敏树脂，以一层构建对象。SLA标志着增材制造技术的开始和现代3D打印的诞生。虽然3D打印取得了重大进展，但它并不比互联网更古老。互联网的基本思想可以追溯到1960年代，而3D打印始于1980年代初，以查克·赫尔（Chuck Hull）的立体光刻开始。因此，互联网早于3D打印大约二十年。在2008年，随着关键融合沉积建模（FDM）专利的到期，3D打印行业的关键发展发生。结果，桌面3D打印机变得负担得起，使对该技术的访问的访问大大使其民主化。重复项目，旨在创建自我复制的3D打印机，也获得了动力，进一步提高了普及度和可及性。另外，2008年看到了第一个使用3D打印技术打印的假肢。3D打印的概念可以追溯到1950年代，其中雷蒙德·琼斯（Raymond F.在1970年代，约翰内斯·戈特瓦尔德（Johannes f Gottwald）在《新科学家》（New Scientist）的常规专栏文章Ariadne中介绍了液态金属记录器的专利，大卫·E·H·琼斯（David E. H. Jones）在他的常规专栏文章中提出了3D印刷的概念。hideo kodama在1980年4月发明了两种用于制造三维塑料模型的添加剂方法，1980年4月，罗伯特·霍华德（Robert Howard通过分层技术创建三维对象的历史可以追溯到1980年代初。1984年7月2日，Bill Masters在美国为其计算机自动制造过程和系统申请了专利。随后是AlainLeMhauté，Olivier de Witte和Jean ClaudeAndré，于1984年7月16日提交了其专利申请，用于立体光刻过程。但是，直到1986年，查尔斯·“查克”赫尔（Charles“ Chuck” Hull）为其系统获得了专利，这导致了第一台商业3D打印机SLA-1的发布。这标志着三维印刷技术的发展是一个重要的里程碑。在接下来的几年中，取得了各种进步。在1993年，Solidscape引入了具有可溶性支撑结构的高精度聚合物喷气制造系统。Fraunhofer学会于1995年开发了选择性激光熔化过程。作为成熟的添加剂制造工艺，很明显，金属加工不再仅限于传统方法，例如铸造和加工。到2010年代，金属最终用途的零件（例如发动机支架和大螺母）通过3D打印而不是需要传统的加工技术。添加剂制造的设计优势变得显而易见，使工程师期望进一步进入各种行业。在2012年，Filabot开发了一个系统，该系统启用了任何FDM或FFF 3D打印机，以更广泛的塑料打印。在2014年，发生了一些重大突破。本杰明·库克（Benjamin S.本地电动机首次亮相，这是一种功能齐全的车辆，完全使用ABS塑料和碳纤维打印，除了动力总成。空中客车公司还于2015年5月宣布，其新的空中客车A350 XWB包括3D打印制造的1000多个组件。ge Aviation在2017年透露，它已将设计用于增材制造来创建各种飞机零件。设计只有16个组件的直升机引擎可能是一个改变游戏规则，可以通过最大程度地减少当前陷入困境制造商的复杂零件的网络来大大简化全球供应网络。