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World File Search System工艺参数
金属零件增材制造的有限元建模
1 简介 AM 工艺从选择部件和确定部件要求开始。完成此操作后，设计过程从创建 CAD 文件（称为 STL（标准镶嵌语言））开始，该文件广泛用于快速原型和计算机辅助制造，然后是 AM 设备的 CAM 刀具路径。在流程的另一端，根据部件的属性要求确定合适的构建材料（粉末或线材形式）。接下来，选择适当的 AM 工艺参数，并将数据上传到机器。然后，逐层构建部件，一次创建一层（Dutta 和 Froes，2015 年；Froes 和 Dutta，2014 年）。完成该过程后，根据部件规格对部件进行清洁、应力消除或热处理。最后，拆除平台和支撑结构，然后根据要求对部件进行精加工
通过熔融长丝制造和烧结生产的高碳钢/Inconel 718 双金属部件 P. Ferro、A. Fabrizi、F. Bonollo、HSA Elsaye
摘要。探索了通过熔丝制造和烧结技术生产高碳钢/Inconel 718 双金属零件的可能性。分析了两种合金的兼容性，特别关注元素通过界面的相互扩散以及沉积策略的影响。研究了微观结构特征、相对密度和零件收缩。虽然最初的试验工艺参数值不足以达到可接受的材料致密化，但观察到 Inconel 718 和碳钢之间良好的结合，这表明有可能获得具有多种材料性能的完美双金属零件。由于致密化动力学的差异，烧结温度被发现是优化以最小化孔隙率的最关键工艺参数。关键词。增材制造、熔丝沉积、双金属材料、Inconel 718、高碳钢、微观结构、相互扩散、缺陷。
D2.2 行业要求公开报告
本成果的目的是收集新型氨基储能供应系统的技术要求。拟议的系统包括通过 SOEC 电解器生产的氢气装置、氨生产装置和氨分解装置以及氨储存装置。工业合作伙伴查阅并收集了有关最先进系统的信息，并确定了所有特征工艺参数，例如总体工艺布局、原材料规格、工艺控制和灵活性。目标是确定传统系统的当前技术限制，并在适用时将其与经济约束联系起来。这将加强在 ARENHA 项目框架内评估的拟议新系统的地位，使其成为一种可行的解决方案，使氨成为一种高效的能源载体。
摘要和参考文献技术...
具体而言，已确定烃类树脂的产率与反应温度（0.15 和 0.30）和乳化剂浓度（0.08 和 0.03）无关。已证明，在研究的时间间隔内，低聚物的可变产率取决于反应持续时间（相关性 0.88 和 0.81）。在反相乳液中进行低聚反应时，搅拌强度（0.51）和 С 9：水分数比（0.51）也与产率呈显著相关性。这样便可以推导出产率与最重要工艺参数之间的多元线性回归方程。产率与溴数之间的高相关性（0.94 和 0.93）为讨论低聚反应的进展提供了依据。已证实低聚物特性之间的关系。这表明可以定向调整烃类树脂的某些特性。
薄膜沉积的全面回顾...
摘要。通过等离子体增强化学气相沉积 (PECVD) 方法沉积薄膜是制造 MEMS 或半导体器件的关键工艺。本文全面概述了 PECVD 工艺。在简要介绍 PECVD 反应器的主要层及其应用（例如氧化硅、TEOS、氮化硅、氮氧化硅、碳化硅、非晶硅、类金刚石碳）之后，介绍了这些层。分析了工艺参数（例如腔体压力、衬底温度、质量流速、RF 功率和 RF 功率模式）对沉积速率、膜厚度均匀性、折射率均匀性和膜应力的影响。微机电系统 (MEMS) 和半导体器件的薄膜 PECVD 沉积的主要挑战是优化沉积参数，以实现高沉积速率和低膜应力，这在低沉积温度下是可能的。
粘合剂喷射 3D 打印 316L 不锈钢的性能
近年来，增材制造技术领域的发展呈指数级增长，为各个领域带来了诸多优势，包括材料种类繁多、几何自由度高、材料浪费少和实现速度快。对于金属而言，最发达的技术是粉末床技术，主要是基于熔合，最终结构通过激光或电子束加固。利用这些技术，可以实现接近传统金属的出色形状和密度。另一方面，在粘合剂喷射技术中，液体粘合剂滴的沉积使灰尘颗粒能够逐层连接，类似于 3D 打印。生产的部件必须经过脱脂和烧结工艺才能达到最终密度。大多数研究都是为了完善工艺参数以确保机械性能，但在腐蚀行为领域的研究却很少。
用于金属和材料加工的人工神经网络建模
1.人工神经网络 (ANN) 简介 2.神经网络中的学习、实施过程、预测和与实际结果的比较以及从数据库中提取知识。3.合金成分对钛合金 β 转变温度影响的建模。4.具有不同微观结构的 Ti-6Al-4V α-β 合金的热变形行为。5.中碳钢中成分-热处理-力学性能关系的建模。6.钢中马氏体开始温度的成分依赖性估计 7.通过人工神经网络模型分析 Inconel 高温合金在电火花加工过程中的可加工性 8.预测静电纺丝工艺参数与纳米纤维直径之间的关系 9.建模金属基复合材料的物理和机械性能 10.人工神经网络的预期未来、可用于建模的资源和开放数据源
机械与航空航天系...
增材制造的兴起迅速扩大了拓扑设计和低生产能力的灵活性。激光粉末床熔合中逐层沉积的一个不幸副产品是引入了大缺陷，大大降低了最终部件的机械性能。打印和检查方法严重依赖机构知识，导致材料和能源浪费，限制了增材制造技术的采用。然而，工艺参数空间的许多改进减少了缺陷的数量。气孔虽然尺寸很小，但仍然存在，并且特别不利于疲劳寿命，因为它是优先裂纹起始点。我们的工作重点是了解这些工艺引起的缺陷在增材制造金属中的作用，特别是它们对机械行为的影响。利用这些见解，我们探索了传统和非传统方法来增强增材制造的组件。这些方法是继续认证它们在关键条件下的使用所必需的。演讲者简介：