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World File Search System循环效率
16TJ 单效蒸汽全封闭吸收式液体制冷机
操作简单、可靠 — 16TJ 冷水机组的单个发生器提供一个溶液再浓缩阶段，这使 16TJ 冷水机组成为目前最基本的循环之一。16TJ 冷水机组的简单设计，加上其他质量特性，意味着固有的高可靠性。移动部件少、操作简单、可靠，可减少停机时间以及服务和维护成本。卓越的效率 — 16TJ 冷水机组在标准 ARI（空调和制冷研究所）操作条件下提供 17.2 磅/小时-吨的满载蒸汽速率，并在效率方面引领单效冷水机组市场。标准机器设计中包括一个溶液热交换器，用于通过预冷来自发电机的浓溶液来预热泵入发电机的稀溴化锂溶液，以及第二个热交换器，用于通过回收蒸汽冷凝水中的额外热量来进一步预热稀溶液，从而进一步提高循环效率。卓越的部分负荷性能 — 16TJ 冷却器的浓度控制系统允许在冷却水温度低至 64 F 时稳定地进行部分负荷运行，而无需冷却塔旁路。机器中集成的控制阀可确保制冷剂泵在部分负荷条件下稳定、连续地运行。16TJ 冷却器的连续运行范围为额定机器容量的 100% 至 10%。
能源存储许可和监管
11kV 接入点 技术方面 单位 价值 操作方面 能源 单位 价值 储能系统总安装成本 $/kWh 400 高压配电系统损耗 % 4,00% 储能系统规定循环寿命数 7000 MV / LV 配电 % 3,00% 充电和放电循环效率 % 85% 冬季晚间能源套利价值 c/kWh 246,84 夏季晚间能源套利价值 c/kWh 54,29 资本方面 单位 价值 无损每日套利平均值 c/kWh 102,43 兰特对美元汇率比率 14,4 系统平均每日充电费率 c/KWh 43,72 储能本地成本 R/kWh 5760 克服系统充电损耗的循环成本 c/kWh 8,14 资本贷款利率 %pa 5,5% 轮班带来的循环节省峰值损失 c/kWh 3,07 资本贷款期限 年 10 每日能源套利净平均值 c/kWh 97,36 融资成本 R/kWh -1741 融资电厂总成本 R/kWh 7501 运营方面 网络和需求成本 单位 价值 理论电厂寿命，每周 6 天，每天 1 个周期 年 22,4 峰值持续时间 小时 2 存储电厂预期寿命 年 15 每千瓦时存储的需求减少潜力 kVA 0,5 所需充电/放电周期 数量 4693 每千瓦每月网络费用 r/kVA 7,63 每千瓦每月需求费用 r/kVA 28,99
航空航天应用中的热交换器
在给定压缩功的情况下提高总压力比的一种方法是引入带中间冷却的多级压缩，其中气体分阶段压缩并在每级之间通过使气体通过称为中间冷却器的热交换器进行冷却。航空航天工业中的燃气涡轮发动机需要高总压力比。为了实现更高的压力比，压缩机分为低压压缩机（LPC）和高压压缩机（HPC）。这样做是为了在LPC和HPC之间引入中间冷却器。压缩气体在LPC的出口处具有相对较高的温度。通过使用横流或逆流空对空热交换器，压缩空气在一侧流动，低温冲压空气在另一侧流动，压缩空气可以在进入HPC之前得到冷却。稳流压缩功或给定压缩功的压力比与压缩空气的比容成正比[8]。中间冷却器降低温度，从而降低压缩空气的比容，从而提高热力循环效率。在燃气涡轮发动机中，离开涡轮的废气温度通常比离开 HPC 的空气温度高得多。可以结合再生器或回热器，即横流或逆流热交换器，将热废气中的热量传递给压缩空气。因此，热效率提高，因为废气中应该被排放到周围环境中的部分能量被回收以预热进入燃烧室的空气。当使用中间冷却器时，回热器更有优势，因为存在更大的回热潜力。对于高总压力比，回热器并不有效，尤其是考虑到其成本、尺寸和重量。图 1 显示了概念草图，将不同燃气涡轮循环的热效率与总压力比进行比较。一般而言，中间冷却和回热燃气涡轮循环在相对较低的总压力比（例如小于 30）下有效。没有回热的中间冷却燃气涡轮循环仅在非常高的总压力比下有效。图 2 说明了中冷和回热燃气轮机循环。
高科技原材料行业的价值链
通过生产，物流和营销活动，公司对原材料，材料，半生产产品等的采购，并以向客户提供其他服务结束（Porter 1985）。价值链管理通常与改善业务模型的过程相关联，旨在提高客户的价值，同时在最大程度上捕获财务收益。目前，由于企业面临的新挑战，例如可持续发展，循环经济，确定国际公司对战略假设的方法的变化以及现代业务运营组织的变化，价值链和商业模式的概念正在振兴，并且正在恢复繁荣，尤其是在欧洲的原始材料部门获得特殊的重要性。原材料对全球和欧洲经济至关重要。它们形成了强大的工业基础，生产了在日常生活和现代技术中使用的各种商品。它们是汽车，航空航天，信息技术以及与可再生能源（能源转型）等行业发展的基础。观察到的快速全球经济增长促成了对原材料需求的急剧增长。对世界银行和经合组织的预测证实了全球对原材料需求的持续快速增长，到2060年，全球原材料消费将翻一番（OECD 2019；世界银行集团2017年）。2023）。这种情况是由以下事实驱动的：所有未来的技术（例如特性，数字化和能量转化）形成并增加了对原材料的需求（COR 2021）。此外，在考虑欧洲市场时，从欧洲以外的进口商品的强烈依赖为欧盟提供了可靠且不间断的访问，这是欧盟越来越多的问题。需要确保欧洲工业的竞争力（需要有效且安全的原材料访问）的必要性导致欧洲委员会采用原材料计划（COM 2008），超出了减少对工业价值链中非能源原材料的依赖的策略，从而通过资源供应加强了次要的供应来源，并支持了循环效率，并支持了次要的原始供应。此外，欧洲委员会已经建立了对欧盟经济高度重要性和高供应风险的关键原材料（CRM）的不断更新的清单（Grohol等人
将新型化学链燃烧反应器集成到热化学储能系统中
本研究分析了备用电源工艺的性能，该工艺使用新型化学循环填料床空气反应器氧化一批还原固体，同时加热高压流动空气。在这种布置中，固体被垂直于主空气流的扩散控制氧气流缓慢氧化，因此对所有反应粒子施加了非常长的氧化时间。由于随着反应的进行，O 2 向未反应的氧载体颗粒扩散的阻力增加，可以预期反应堆的热功率输出会随着时间的推移而衰减。在这项工作中，研究了反应堆和发电厂形成的动态系统的集成，发电厂利用反应堆的可变热输出来发电。评估了不同的案例研究，以实现能源生产的脱碳和可再生能源的储存。在所有情况下，反应堆的最大额定功率输出为 50 MW th，采用铁基或镍基颗粒作为氧载体。壁孔附近的质量和热传递的简化模型允许定义操作窗口和反应堆尺寸。在所选的案例中，每个单反应器在放电模式下运行约 4 – 5 小时（取决于工厂配置），作为备用发电机，将压缩空气流加热至约 1000 ◦ C，能量密度在 816 至 2214 kWh th /m 3 之间。研究了集成在新型化学链燃烧 (CLC) 反应堆中的回热式、蒸汽喷射式和联合循环发电厂架构中的燃气轮机。对于使用单反应器配置并通过有机朗肯循环 (ORC) 底部系统利用余热发电的系统，计算出循环效率高达 49%。还研究了一种更灵活的多反应器配置，以解决放电期间不可避免的功率输出衰减并提供功率输出可控性。当使用 H 2 作为还原气体时，平准化电力成本 (LCOE) 估计与文献中的系统元素相当。在能量充注阶段使用沼气还原固体被发现特别有利，对于使用铁基固体的参考反应器系统，LCOE 值介于 ~ 120 至 175 欧元/兆瓦时之间。如果在还原阶段捕获的 CO 2 被储存起来，这还可以实现负 CO 2 排放。
让锂离子电池轰鸣而过——阿米塔布·康德
2023 年是 173 年来最热的一年，预计 2024 年也将如此。按照目前的速度，预计全球变暖将在 2030 年至 2052 年间达到 1.5C，但我们在 2023 年已经突破了这一界限。按照目前的速度，预计全球变暖将在 2030 年至 2052 年间达到 1.5°C。然而，我们在 2023 年已经超过了这一门槛。现在，超过 2°C 甚至 3°C 的可能性是一个真正的风险。即使考虑到所有国家自主贡献 (NDC)，我们仍然有超过 2°C 的风险。如果我们未能实现我们的集体 NDC，我们可能会突破 3°C 的标准。如果不采取行动应对气候变化，到 2050 年，印度高达 35% 的 GDP 可能面临风险，不采取行动将是一个代价高昂的选择。电力和交通运输行业是印度总排放量最大的行业之一，必须实现脱碳。通过将可再生能源整合到电力行业并在交通运输中采用电动汽车来实现这些行业的脱碳，对于低碳技术转型至关重要。根据国际太阳能协会的数据，到 2026 年，太阳能发电量将超过全球所有核电站，到 2027 年超过风力涡轮机，到 2028 年超过水坝，到 2030 年超过燃气发电厂，到 2032 年超过燃煤发电厂。到 2042 年，太阳能将成为人类最大的一次能源——而不仅仅是电力。因此，太阳能将成为主导能源，为从电网到交通运输的存储和充电基础设施等所有领域提供动力。向太阳能的过渡将严重依赖锂离子电池，而锂离子电池对于驱动电动汽车和储存可再生能源至关重要。可持续的供应链对于印度的能源安全至关重要。预计 2022 年至 2030 年间，印度对锂离子电池 (LIB) 的需求将超过 300 GWh。目前，大部分需求通过从中国、韩国和越南等国家进口来满足。为了满足未来的需求，建立国内 LIB 电池制造能力至关重要。锂离子技术目前比其他电池技术更受欢迎，因为它具有快速响应时间和高循环效率（充电和放电之间的能量损失低），同时保持成本效益。电池价值链包括采矿、原材料加工、电池组件生产、电池单元/组生产、电池存储、电动汽车以及回收和再利用。前三个阶段——采矿、原材料加工和电池组件生产——占增值的近 60%。根据 IEA 和彭博社 2023 年的报告，中国公司以约 60% 的份额占据全球电池市场的主导地位，其次是韩国（22%）和日本（8%）。