摘要:数字孪生概念为在现有制造系统的背景下整合复杂的数学模型提供了一个绝佳的机会。此类模型可为船厂管理提供预测分析,从而改善战略、战术和运营层面的最终结果。因此,本研究介绍了将基于马尔可夫框架的有限状态方法整合到船舶生产环境中的可能性,包括其概述、数字线程和工厂车间数据依赖性。首先,在船厂生产线的情况下,通过有限状态方法解决预测分析问题,然后通过离散事件理论使用数值模型验证所获得的结果。预测分析表明,生产线的平衡几乎是理想的,除了在涂层染色和标记操作之前存储加强筋的缓冲区。此外,造船厂生产线的可改进性分析扩展了预测分析的范围,使用瓶颈识别并通过数字线程影响关键绩效指标,以及通过改进维护策略。
摘要:生产线平衡是一种有效的工具,可以提高装配线的生产能力,同时减少瓶颈、周期时间。生产线平衡是将操作分配给装配线上的工作站的问题,这样分配在某种意义上是最优的。本项目主要关注通过生产线平衡减少瓶颈活动、周期时间和每个工作站的工作量分配来提高单一型号装配线的整体效率,使用生产线平衡技术,主要是工作共享方法。所采用的方法包括计算流程的周期时间、识别瓶颈活动、计算工作站的总工作量和使用代码块(c++)软件在每个工作站上分配工作量,还通过生产线平衡重新设计布局,以提高生产线的效率和提高整体生产率。关键词-瓶颈、效率、布局、生产线平衡、工作共享方法。
(3)根据4月4日的法律规定,根据私人安全及其法规,获得了12月9日的皇家法令2364/1994的批准(该法令(该法令委托给内政部,包括内政部,除其他方面,与私人安全人员在培训,授权,授权,统一,辩护,捍卫和锻炼的私人安全人员相关的某些方面2月1日的订单INT/318/2011,在私人安全人员上。 div>
图 1 用于 PCM 后端集成的 SiN 辅助硅光子工艺。(a) 器件制造流程图。(b) 测量具有不同数量级联沟槽的波导的透射光谱。插图是级联器件的布局。(c) 采用切割法评估 SiO 2 沟槽蚀刻工艺引入的波导损耗。(d) 制造后的器件的 3D 示意图。后端集成的 SbSe 可实现推挽式 MZI 开关的微调
洛林大学,法国克兰。电子邮件:phuc.do@univ-lorraine.fr在4.0行业中,采用系统监控技术提供了有关系统健康状况的大量数据,这引发了采用基于条件的维护(CBM)的挑战。 由于其能力基于其嵌入式状况监测设备实时采用系统,这可以帮助降低O&M成本并提高系统可用性,因此CBM已成为行业竞争力的一种相关方法。 但是,要利用大量数据在维护决策中的优势,要考虑的一个重要问题是国家和行动的巨大空间,这很难应对传统的维护模型。 为了克服这个问题,将机器学习和人工智能的新兴工具整合到维护决策和优化中似乎是有希望的。 因此,这项工作提出了对钢生产线的基于深入的加固学习(DRL)的维护优化,其中维护决策是根据有关系统状况的实时数据做出的。 研究的生产线使用金属废料作为钢材制造的原材料。 在使用之前,需要将废料粉碎在切碎机器中,这是最关键的过程。 当机器关闭以进行维护操作时,使用中间的缓冲区来继续为其余站提供碎屑。 建立了模拟模型,以模拟生产线的动态。 关键字:深钢筋学习,维护,钢生产线,模拟模型电子邮件:phuc.do@univ-lorraine.fr在4.0行业中,采用系统监控技术提供了有关系统健康状况的大量数据,这引发了采用基于条件的维护(CBM)的挑战。由于其能力基于其嵌入式状况监测设备实时采用系统,这可以帮助降低O&M成本并提高系统可用性,因此CBM已成为行业竞争力的一种相关方法。但是,要利用大量数据在维护决策中的优势,要考虑的一个重要问题是国家和行动的巨大空间,这很难应对传统的维护模型。为了克服这个问题,将机器学习和人工智能的新兴工具整合到维护决策和优化中似乎是有希望的。因此,这项工作提出了对钢生产线的基于深入的加固学习(DRL)的维护优化,其中维护决策是根据有关系统状况的实时数据做出的。研究的生产线使用金属废料作为钢材制造的原材料。在使用之前,需要将废料粉碎在切碎机器中,这是最关键的过程。当机器关闭以进行维护操作时,使用中间的缓冲区来继续为其余站提供碎屑。建立了模拟模型,以模拟生产线的动态。关键字:深钢筋学习,维护,钢生产线,模拟模型然后建立一个DRL框架,以通过与环境的交互进行学习,以找到最低维护成本的最佳维护政策。进行了数值案例研究,以评估所提出的DRL维护方法与常规维护策略相比。结果,提出的DRL方法在成本以及系统可用性的增加方面显示出更好的结果。
小野工厂于 1992 年开业,主要生产碱性纽扣电池、氧化银电池、硬币型锂电池等原电池。这些电池用于连续血糖监测 (CGM) 和胶囊内窥镜等小型医疗设备。医疗设备用原电池预计将在全球市场扩大,并且需要供应更高质量的产品。麦克赛尔的原电池通过其精心培育的密封技术和长寿命技术,实现了医疗设备电池所需的高可靠性。
5.1 电池筛选 ................................................................................................................ 68 5.2 电池模块制造 .......................................................................................................... 69 5.3 电池模块测试 .......................................................................................................... 73 5.4 电池管理系统电子元件制造 ................................................................................ 74 5.5 电池模块集成测试 ................................................................................................ 77 5.6 遇到的问题及解决办法 ............................................................................................. 87