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World File Search System疲劳断裂
复合材料的循环疲劳断裂 - DORA 4RI
然而，所采用的测试方法，特别是分析程序的差异，似乎导致了更多的问题，而不是提供了一个理解潜在机制的框架。例如，循环疲劳断裂（力学）分析程序背后的假设是什么？分析的测量包括载荷、位移和分层长度，类似于准静态试验，同时忽略层级或以下微观局部裂纹的随机发生，这些裂纹可能受到局部应力场（包括内部残余应力）的影响，这些应力场与从施加的整体载荷假设的应力强度不同。因此，缺乏这样的理解框架随后阻碍了测试数据在材料开发和结构设计中的应用。
使用有限元分析研究曲轴故障分析
摘要。曲轴是内燃机的关键部件之一，需要有效和精确的工作。在本研究中，研究的目的是识别曲轴中的应力状态，并通过有限元分析解释汽车曲轴的故障和曲轴的疲劳寿命。使用 SolidWorks 设计和开发曲轴模型的 3D 实体造型。对 L 型双缸曲轴进行静态结构和动态分析，以确定曲轴关键位置的最大等效应力和总变形。使用疲劳工具在动态载荷条件下对模型进行测试，以确定疲劳寿命、安全系数、等效交变应力和损伤。本研究的结果表明，曲轴有明显的疲劳裂纹，属于疲劳断裂。疲劳断裂的发生只是由于在循环弯曲和扭转作用下润滑孔边缘的扩展和起始裂纹所致。总体而言，曲轴在静态和疲劳载荷下都是安全的。在动态分析中，应避免频率响应曲线中获得的临界频率，否则可能会导致曲轴失效。
曲轴失效分析的有限元分析研究
摘要。曲轴是内燃机的关键部件之一，需要高效、精确地工作。本研究的目的是通过有限元分析确定曲轴中的应力状态，并解释汽车曲轴的故障和曲轴的疲劳寿命。使用 SolidWorks 设计和开发了曲轴模型的 3D 实体造型。对 L 型双缸曲轴进行静态结构和动态分析，以确定曲轴关键位置的最大等效应力和总变形。使用疲劳工具在动态载荷条件下测试模型，以确定疲劳寿命、安全系数、等效交变应力和损伤。本研究的结果表明，曲轴有明显的疲劳裂纹，属于疲劳断裂。疲劳断裂的发生仅归因于在循环弯曲和扭转下润滑孔边缘的扩展和起始裂纹。总体而言，曲轴对于静态和疲劳载荷都是安全的。在动力学分析中，应避开频响曲线中得到的临界频率，否则可能造成曲轴失效。
飞机起落架的振动疲劳可靠性分析...
摘要。飞机起落架（ALG）的失效主要是由于振动疲劳引起的。其主要失效模式为疲劳断裂。目前，ALG的可靠性计算通常采用基于二元状态假设的应力强度干涉（SSI）模型。而实际情况是，强度随时间的推移而退化，失效与成功的界限模糊，二元状态假设与事实不符。针对这一问题，本文采用隶属函数（MF）表示振动疲劳失效模式下强度退化引起的模糊安全状态。此外，提出了一种基于模糊失效域（FFD）的ALG模糊可靠性模型（FRM）。最后，通过仿真算例验证了方法的可行性。通过将FRM的仿真结果（SR）与静态SSI模型和动态SSI模型的SR进行比较，验证了该方法的合理性。FRM可以在不考虑逐渐退化过程的情况下计算可靠性，因此应用更为广泛。
国家运输安全委员会航空事故最终...
左发动机非包容性故障是由高压压缩机 (HPC) 第 8 级圆盘中的疲劳裂纹引起的。疲劳裂纹始于圆盘腹板的后表面，并穿过腹板并沿圆周方向发展。断裂区域在腹板后表面附近具有晶间外观，在远离起始点处具有穿晶外观。穿晶区域表现出与低周疲劳裂纹扩展一致的条纹。 GE 在预测第 8 级盘后腹板的低周疲劳裂纹萌生寿命时考虑了最坏情况（最高应力和温度以及最低材料特性），并发现其低周疲劳萌生寿命约为 29,800 次。（疲劳断裂可分为起始阶段和扩展阶段。在起始阶段，材料结构由于周期性载荷而发生变化，但未形成裂纹。最终形成裂纹并开始增长，表明扩展阶段开始。FAA 咨询通告 33.70-01 使用了该概念
质量条款 Q2A 首件检验 - 洛克希德马丁
关键项目 — 为本质量条款的目的，关键项目是指图纸或规范中标识为关键安全项目 (CSI)、疲劳断裂关键项目 (FFC)、断裂关键项目 (FC)、耐久性关键项目 (DC)、维护关键项目 (MC)、任务中止关键项目 (MAC)、安全关键项目 (SC) 和飞行科学关键项目 (FSC) 的零件。关键项目还包括图纸上标识的可互换-可替换 (I-R) 特征的项目。数字化生产定义 (DPD) — 任何数字数据文件中直接或间接披露物理或功能产品要求的要求。这包括设计和验收标准（例如 3D 实体模型、CATIA 等）。FAI 规划 — 在零件首次生产运行之前执行的活动。 FAI 报告包 – 本质量条款和 AS9102 要求的 FAI 集体证据，包括但不限于以下内容：分包零件的 FAI 报告；符合性证书 (CoC)；CMM 或其他计量系统报告；以及验收测试程序 (ATP) 报告。 首批生产运行零件 – 计划流程的成果，用于未来生产相同零件的首批一个或多个零件。 次级供应商 – 就本质量条款而言，次级供应商应包括为卖方执行制造、装配、测试和检验工作的所有实体，包括 b
扭曲和变形分析
本手册按照四大类故障进行组织：断裂、腐蚀、磨损以及本文的主题——变形。金属被广泛用作工程材料的原因之一是它们不仅强度高，而且通常能够通过变形来响应载荷（应力）。事实上，冶金工程的很大一部分都与强度和延展性的平衡有关。因此，在分析其他类型的故障时经常会观察到变形，而考虑变形可能是分析的一个重要部分。变形过程中会吸收能量，在某些情况下，吸收的能量也可能是一个重要因素。此外，应该注意的是，并非所有的变形都必然构成“故障”。本文首先考虑真正的变形故障，即变形不应该发生并且变形与功能故障有关的情况。然后，介绍故障分析中对变形的更一般考虑。在这里，变形是指部件形状发生变化但没有材料损失的情况。变形是指导致变形的过程。当结构或部件变形，无法再支撑预期承载的负载、无法执行预期功能或干扰其他部件的操作时，就会发生变形失效。变形失效可以是塑性失效或弹性失效，可能会伴有或不伴有断裂。变形主要有两种类型：尺寸变形（指体积变化（增大或收缩））和形状变形（弯曲或翘曲），指几何形状的变化。本文中的大多数示例涉及金属，但这些概念也适用于非金属。金属、聚合物和木材等各种材料都容易变形，尽管不同类别的材料的变形机制可能略有不同。变形失效通常被认为是不言而喻的，例如，碰撞中车身损坏或钉入硬木时发生弯曲。然而，失效分析师经常面临更微妙的情况。例如，汽车发动机气门杆变形（弯曲）的直接原因是气门头与活塞接触，但故障分析人员必须超越这一直接原因，才能推荐适当的纠正措施。气门可能因润滑不良而卡在打开状态；气门弹簧可能因腐蚀而损坏。弹簧可能强度不足并变形，导致气门掉入活塞的路径中，或者发动机可能多次超过每分钟转速限制，导致线圈碰撞和随后的弹簧疲劳断裂。如果不仔细考虑所有证据，故障分析人员可能会忽略变形故障的真正原因。本文讨论了变形故障的几个常见方面，并提供了变形故障的合适示例以供说明。
采用先进的表征技术对植入材料和部件进行机械体外疲劳测试
1. Glenske K、Donkiewicz P、Köwitsch A 等人。金属在骨再生中的应用。Int J Mol Sci。2018；19(3):1-32。2. Smeets R、Precht C、Hahn M 等人。含银聚硅氧烷涂层钛种植体的生物相容性和骨整合：猪体内模型。Int J Oral Maxillofac Implants。2017；32(6):1338-1345。3. Witte F。可生物降解镁种植体的历史：综述。Acta Biomater。2010；6(5):1680-1692。4. Triantafyllidis GK、Kazantzis AV、Karageorgiou KT。不锈钢 316L 骨科板植入物因交替出现疲劳和解理退相干而过早断裂。工程失效分析。2007；14(7):1346-1350。5. Amel-Farzad H、Peivandi MT、Yusof-Sani SMR。不锈钢骨科植入物体内腐蚀疲劳失效及多种不同损伤机制。工程失效分析。2007；14(7):1205-1217。6. Singh Raman RK、Jafari S、Harandi SE。镁合金在生物植入物应用中的腐蚀疲劳断裂：综述。工程断裂力学。2015；137:97-108。7. Maksimkin AV、Senatov FS、Anisimova N 等人。用于骨缺损置换的多层多孔超高分子量聚乙烯支架。Mater Sci Eng C。2017；73：366-372。8. Senatov FS、Kopylov AN、Anisimova N、Kiselevsky MV、Maksimkin AV。基于超高分子量聚乙烯的纳米复合材料作为受损软骨的替代材料。Mater Sci Eng C。2015；48：566-571。9. Senatov FS、Gorshenkov MV、Tcherdyntsev VV 等人。基于超高分子量聚乙烯的生物相容性聚合物复合材料用于软骨缺损置换的可能性。J Alloys Compd。2014；586：544-547。10. Kurtz S 编辑。超高分子量聚乙烯生物材料手册 – 全关节置换和医疗器械中的超高分子量聚乙烯。第三版。阿姆斯特丹：Elsevier Inc.；2016。11. Brach Del Prever EM、Bistolfi A、Bracco P、Costa l。UHMWPE 用于关节置换术 - 过去还是未来？J Orthop Traumatol。2009；10(1): 1-8。12. Senatov FS、Niaza KV、Salimon AI、Maksimkin AV、Kaloshkin SD。模拟骨小梁组织的结构化 UHMWPE。Mater Today Commun。2018；14:124-127。13. Braun S、Sonntag R、Schroeder S 等人。髋臼置换术的背面磨损。Acta Biomater。2019；83:467-476。14. Cowie RM、Briscoe A、Fisher J、Jennings LM。 UHMWPE-on-PEEK OPTIMA 的磨损和摩擦。J Mech Behav Biomed Mater。2019；89: 65-71。15. Abdelgaied A、Fisher J、Jennings LM。全膝关节置换术临床前磨损模拟的综合实验和计算框架。J Mech Behav Biomed Mater。2018；78:282-291。16. Zeman J、Ranusa M、Vrbka M、Gallo J、Krupka I、Hartl M。全髋关节置换术生命周期磨合期 UHMWPE 髋臼杯蠕变变形。J Mech Behav Biomed Mater。2018；87:30-39。