摘要。深度神经网络(DNN)越来越多地在应用科学的各种领域中使用,尤其是在计算机视觉和图像处理等领域,它们可以增强仪器的性能。各种高级相干成像技术,包括数字全息图,利用卷积神经网络(CNN)或视觉变压器(VIT)等不同的深层体系结构。这些体系结构能够提取不同的指标,例如自动关联重建距离或3D位置确定,促进自动显微镜和相位图像恢复中的应用。在这项工作中,我们提出了一种使用Gedankennet模型的改编版本的混合方法,并与UNET样模型相结合,目的是访问Micro-Objects 3D姿势测量。这些网络在模拟全息数据集上进行了培训。我们的方法在推断3D姿势时达到了98%的精度。我们表明,Gedankennet可以用作回归工具,并且比微小的(TVIT)模型更快。总体而言,将深层神经网络整合到数字全息显微镜中和3D计算机微视频中,有望显着提高全息图的稳健性和处理速度,以精确的3D位置推理和控制,尤其是在微型机器人应用中。
定向能量沉积 (DED) 是一种很有前途的增材制造修复技术;然而,DED 易在薄壁部分产生表面波纹(驼峰),这会增加残余应力和裂纹敏感性,并降低疲劳性能。目前,由于缺乏具有高时空分辨率的操作监测方法,DED 中的裂纹形成机制尚不十分清楚。在这里,我们使用在线相干成像 (ICI) 来光学监测表面拓扑并原位检测开裂,结合同步加速器 X 射线成像来观察表面下裂纹的愈合和扩展。ICI 首次实现离轴对准(相对于激光器 24 ◦),从而能够集成到 DED 机器中,而无需更改激光传输光学系统。我们使用单元件 MEMS 扫描仪和定制校准板,实现了 ICI 测量值和激光束位置之间的横向(< 10 µ m)和深度(< 3 µ m)精确配准。 ICI 表面拓扑结构通过相应的射线照片(相关性 > 0.93)进行验证,直接跟踪表面粗糙度和波纹度。我们故意在镍基高温合金 CM247LC 的薄壁结构中植入隆起,在表面凹陷处局部诱发开裂。使用 ICI 现场观察到小至 7 µ m 的裂纹开口,包括亚表面信号。通过量化隆起和开裂,我们证明 ICI 是一种可行的现场裂纹检测工具。
激光雷达(光检测和测距)技术有可能彻底改变自动化系统与其环境和用户的交互方式。当今行业中的大多数激光雷达系统都依赖于脉冲(或“飞行时间”)激光雷达,而这种激光雷达在深度分辨率方面已达到极限。相干激光雷达方案,例如调频连续波 (FMCW) 激光雷达,在实现高深度分辨率方面具有显著优势,但通常过于复杂、昂贵和/或体积太大,无法在消费行业中实施。FMCW 及其近亲扫频源光学相干断层扫描 (SS-OCT) 通常针对计量应用或医疗诊断,这些系统的成本很容易超过 30,000 美元。在本论文中,我介绍了我在芯片级光学和电子元件集成方面的工作,以应用于相干激光雷达技术。首先,我将总结将通常体积庞大的 FMCW 激光雷达控制系统集成到光电芯片堆栈上的工作。芯片堆栈由一个 SOI 硅光子芯片和一个标准 CMOS 芯片组成。该芯片用于成像系统,可在 30 厘米的距离内生成深度精度低至 10 微米的 3D 图像。其次,我将总结我在实施和分析一种新的 FMCW 激光雷达信号后处理方法方面的工作,称为“多同步重采样”(MK 重采样)。这涉及非线性信号处理方案下激光相位噪声的蒙特卡罗研究,因此我将展示随机模拟和实验结果,以证明新重采样方法的优势。QS 重采样有可能提高相干成像系统的采集率、精度、信噪比和动态深度范围。