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World File Search System晶间腐蚀
TM1-1500-204-23-4 - 奇努克直升机
仅使用镀铬钢或无镀层钢工具执行本手册中描述的拆卸或重新组装程序。不允许使用镀镉或镀锌工具，因为这些镀层容易碎裂和剥落。如果这些碎片或薄片嵌入飞机部件中，将导致电化学腐蚀。如果这些碎片或薄片进入燃料润湿或油润湿部件，它们最终可能会堵塞过滤器或在高温下产生镍或钛基合金的晶间腐蚀。无论镀层类型如何，所有工具都应可维修且无碎裂。
疲劳开裂和/或腐蚀的局部焊接修复 ...
2.3 这些铝合金容易疲劳退化；铝结构中已经观察到严重的开裂[8.3, 8.4]，由于腐蚀疲劳，在海水中开裂的情况会进一步加剧。5xxx系列合金以其良好的抗一般腐蚀性能而闻名，其未涂漆结构已部署在暴露于海水的位置；尽管如此，这些合金在长时间高于65°C的高温下容易敏化。在这种情况下，Mg 3 Al 2 沉淀物可能沿晶界形成，与铝基体相比起阳极作用[8.5]；这可能导致应力腐蚀开裂（SCC）、晶间腐蚀和/或剥落。
5083-H321 板的探索性预制件应力腐蚀测试，用于 ASTM 工作组，G01
2000-2001 年，在太平洋西北部建造的几艘巡逻艇和双体渡轮上发现了 5083-H321 镀层结构开裂。实地调查和金相研究得出结论，开裂是应力腐蚀开裂 (SCC) 的结果。Mg 2 Al 3 相的选择性连续晶界沉淀的存在，导致晶间、剥落和应力腐蚀开裂，这是冶金加工不当的结果。1 30 年前就发现了同样的问题，并有充分的记录。2 2004 年为船用铝合金制定了新的 ASTM 标准 B928。其目的是防止这些故障再次发生。 B928 要求生产商证明其 –H321 和 –H116 状态的船用合金产品 (2) 2 符合抗晶间腐蚀 (IGC)、剥落和应力腐蚀开裂 (SCC) 性能，这些性能通过 ASTM G66 (ASSET)、ASTM G67 硝酸质量损失试验 (NAMLT) 和金相检验确定。请参阅 B928 第 9.2、9.3 和 9.4 段。 3
Alloy uns N08827：合金N08825的新版本和高级版本，具有更好的
为了提高对氯化物诱导的局部腐蚀的耐药性，通过将钼含量从3 wt .-％增加到3 wt .-％的Alloy Uns N08825中的Alloy n08825中的3 wt .-％左右的825 ctp中，通过将钼含量从大约3 wt .-％增加到3 wt。通过增加钼含量，pren（由公式（1）给出的匹配抗性等效数）从33增加到42，这给出了提高耐腐蚀性的首先指示。通过在合金N08825中从30°C（86°F）2的临界点温度（CPT）升高至合金825 CTP的合金3-5（131°F）3-5的临界点温度（CPT）从30°C（86°F）2中升高，通过实验证实了改善的耐腐蚀性。pren =％cr + 3.3 x％mo + 16 x％n（1）此外，众所周知，合金N08825在焊接过程中非常容易易于热开裂，这可能发生在热影响区（HAZ）或焊接金属本身中，代表了跨间的故障模式。为了评估材料的热开裂敏感性，固化温度范围（固体二液值差值，ΔT）通常用作首次评估。较高的ΔT导致沿晶界和跨齿状区域分布的残留液相，从而导致冷却收缩过程中晶界延展性的损失，因此可以进行热开裂。6,7在实验上，可以通过改进的涂层（MVT）测试来评估热破裂的敏感性。通常将钛和niobium添加到合金中，以稳定碳并防止在可能导致晶间腐蚀的晶界处的碳化物降水。MVT测试被用作“通用”焊接性测试，旨在独立控制焊接参数和机械负载，该测试允许通过热裂缝数量和焊接样品的热裂纹长度评估和比较材料。在另一侧，从焊接的角度来看，据众所周知，钛对材料的可焊性具有有效的影响，7，但有关钛的这一方面的信息有限。Shankar等人。沿ti稳定的奥氏体不锈钢焊缝的裂缝和跨齿状区域验证了一般的高钛富集。认为，较高的钛含量会导致对晶界的种族隔离增加，这导致在这些地区形成更有害的次级相，后来可能有助于形成裂纹。此外，已知钛和其他分区元素在凝固过程中丰富了谷物和亚晶界。将这些元素分配到边界区域时，可以显着降低这些位点的有效凝固温度范围。8钛作为合金元素的另一个缺陷是其在电弧焊接过程中无法预测的氧化行为，这可能导致间质钛的消耗 - 从而降低了其稳定效果 - 与焊接金属中钛含量的发生结合。由于最近开发的合金825 CTP可以通过高级辅助冶金生产工艺实现非常低的碳含量，因此不需要钛的添加钛的目的
Microsoft Word - NACE_Innovation-2021_Summary Description_DEW-Herrera
摘要描述：石油和天然气应用，特别是钻井应用的要求不断增加。新的钻井技术需要能够满足机械、磁性和腐蚀性能方面的挑战性要求的材料。新的油气田在海底更深的深度进行勘探，为了进行这些勘探，应该开发新材料。这些新材料必须表现出高强度，屈服强度高于 1035 MPa (150 ksi)，并且在钻井液高温和盐度结合的恶劣环境中具有出色的腐蚀性能。德国 Edelstahlwerke 开发了一种满足钻井应用苛刻要求的新材料解决方案。新开发的无磁性高间隙 (FeCrMnMo(C+N)) 奥氏体不锈钢采用感应炉中的传统炼钢工艺、随后的电渣重熔和热加工生产。这种新型 FeCrMnMo-HIS 具有强度高、韧性好、耐腐蚀性能强等特点。固溶退火后，该材料完全为奥氏体，伸长率高于 60%，屈服强度和极限强度分别为 600 MPa (87 ksi) 和 980 MPa (142 ksi)，冲击能量高，高于 350 J (> 258 ft-lbs)。FeCrMnMo-HIS 钢未经敏化处理，未发生晶间腐蚀，在室温下氯化铁溶液中测试 72 小时后未失重，且具有较高的点蚀潜力。临界点蚀温度为 35 °C (95 °F)。此外，HI-Steel 在 108 °C (226 °F) 的饱和 NaCl 中具有抗应力腐蚀开裂性。出色的机械性能、氯化物环境中的良好耐腐蚀性以及经济高效的生产使新型高间隙 (C+N) 非磁性奥氏体不锈钢成为石油和天然气应用非常有前途的合金。1.创新是什么？开发了一种新型非磁性高间隙 (FeCrMnMo(C+N)) 奥氏体不锈钢。出色的机械性能、氯化物环境中的良好耐腐蚀性以及经济高效的生产使新型高间隙 (C+N) 非磁性奥氏体不锈钢成为石油和天然气应用非常有前途的合金。2.这项创新是如何实现的？%)。该钢采用传统炼钢工艺生产。这项工作于 2017 年开始，目前仍在进行中。开发了一种新型非磁性高间隙（FeCrMnMo（C+N））奥氏体不锈钢，其名义成分为 Fe-18Cr-18Mn-2Mo-1（C+N）（wt.它在固溶退火条件下具有良好的伸长率、强度和冲击能量组合。抗点蚀当量数 (PREN) 高于 35。高间隙（HI）钢在不同环境下表现出良好的抗应力腐蚀开裂和点蚀性能。新型高间隙 FeCrMnMo 奥氏体不锈钢是一种非常有前途的牌号，适用于石油和天然气工业，因为其机械强度高于 1000 MPa（145 Ksi）且具有良好的腐蚀性能。3.描述腐蚀问题或技术差距激发了创新的发展。创新如何改进现有的方法/技术来解决腐蚀问题或提供新的解决方案来弥补技术差距？
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摘要描述：石油和天然气应用，特别是钻井应用的要求不断增加。新的钻井技术需要能够满足机械、磁性和腐蚀性能方面的挑战性要求的材料。新的油气田在海底更深的深度进行勘探，为了进行这些勘探，应该开发新材料。这些新材料必须表现出高强度，屈服强度高于 1035 MPa (150 ksi)，并且在钻井液高温和盐度结合的恶劣环境中具有出色的腐蚀性能。德国 Edelstahlwerke 开发了一种满足钻井应用苛刻要求的新材料解决方案。新开发的无磁性高间隙 (FeCrMnMo(C+N)) 奥氏体不锈钢采用感应炉中的传统炼钢工艺、随后的电渣重熔和热加工生产。这种新型 FeCrMnMo-HIS 具有强度高、韧性好、耐腐蚀性能强等特点。固溶退火后，该材料完全为奥氏体，伸长率高于 60%，屈服强度和极限强度分别为 600 MPa (87 ksi) 和 980 MPa (142 ksi)，冲击能量高，高于 350 J (> 258 ft-lbs)。FeCrMnMo-HIS 钢未经敏化处理，未发生晶间腐蚀，在室温下氯化铁溶液中测试 72 小时后未失重，且具有较高的点蚀潜力。临界点蚀温度为 35 °C (95 °F)。此外，HI-Steel 在 108 °C (226 °F) 的饱和 NaCl 中具有抗应力腐蚀开裂性。出色的机械性能、氯化物环境中的良好耐腐蚀性以及经济高效的生产使新型高间隙 (C+N) 非磁性奥氏体不锈钢成为石油和天然气应用非常有前途的合金。1.创新是什么？开发了一种新型非磁性高间隙 (FeCrMnMo(C+N)) 奥氏体不锈钢。出色的机械性能、氯化物环境中的良好耐腐蚀性以及经济高效的生产使新型高间隙 (C+N) 非磁性奥氏体不锈钢成为石油和天然气应用非常有前途的合金。2.这项创新是如何实现的？%)。该钢采用传统炼钢工艺生产。这项工作于 2017 年开始，目前仍在进行中。开发了一种新型非磁性高间隙（FeCrMnMo（C+N））奥氏体不锈钢，其名义成分为 Fe-18Cr-18Mn-2Mo-1（C+N）（wt.它在固溶退火条件下具有良好的伸长率、强度和冲击能量组合。抗点蚀当量数 (PREN) 高于 35。高间隙（HI）钢在不同环境下表现出良好的抗应力腐蚀开裂和点蚀性能。新型高间隙 FeCrMnMo 奥氏体不锈钢是一种非常有前途的牌号，适用于石油和天然气工业，因为其机械强度高于 1000 MPa（145 Ksi）且具有良好的腐蚀性能。3.描述腐蚀问题或技术差距激发了创新的发展。创新如何改进现有的方法/技术来解决腐蚀问题或提供新的解决方案来弥补技术差距？