XiaoMi-AI文件搜索系统
World File Search System进给
AI-303
基本操作 ................................................................................................13 MQA（Master Quality Authenticated） ..................14 交叉进给功能 ..............................................................................15 HDMI（eARC） ................................................................................15 蓝牙无线技术 ................................................................................16 省电功能 ............................................................................................ ... .... .... .... .... .... 27
太阳能播种机
STES 的 Sou。Venutai Chavan 理工学院，浦那，马哈拉施特拉邦，印度摘要：在农业过程中，通常使用的传统播种操作需要更多的时间和更多的劳动力。种子进给率更高，但整个操作所需的时间更长，并且由于劳动力、设备租用而增加了总成本。传统的播种机效率较低，耗时。当今时代正朝着包括农业部门在内的所有部门的快速增长迈进。为了满足未来的粮食需求，农民必须实施新技术，这些技术不会影响土壤质地，但会增加整体作物产量。在农业过程中，通常使用的传统播种操作需要更多的时间和更多的劳动力。种子进给率更高，但整个操作所需的时间也更长，并且由于劳动力、设备租用而增加了总成本。这是一个太阳能系统，它使用可再生能源，本质上是免费的。这台机器减少了播种和施肥的工作量和总成本。关键词：播种机 (SSM)、农业自动化、农业创新、可持续农业
按刀型计算土壤切割力...
摘要：在土方机械上应用斜切刀式无斗底卸转子，与推土机、平地机等广泛使用的机械相比，可显著提高土方机械在道路施工中的开挖量。给出了安装在无斗底卸转子上的斜切刀受力的载荷图。考虑了转子切刀逐层开挖土壤时，由于转子沿直线轨迹旋转运动和端部进给，切割元件在空间中产生的复杂运动，力的作用。获得了直线端部进给下无斗底卸转子单个斜切刀挖掘力分量的依赖关系。安装在土方机械框架上的斜切刀式无斗底卸转子直线运动，不仅可以通过无斗底卸转子的转速增加其输出，还可以挖掘现有土方机械无法挖掘的高硬度土壤。关键词：无膛线转子 下部卸载 斜切削 切削力 斜切削刀 1. 引言
同轴刚性旋翼悬停及前飞性能风洞研究
摘要：为研究上下旋翼干扰效应以及进给比、轴倾斜角和升力偏移对缩比同轴刚性旋翼系统气动性能的影响，对缩比同轴刚性旋翼系统在悬停和稳定前飞过程中的气动性能进行了实验研究。旋翼系统采用直径2 m、四叶片上下无铰链旋翼，安装在同轴旋翼试验台上。实验在中国空气动力研究与发展中心（CARDC）的φ3.2 m风洞中进行。旋翼系统在0°~13°的总距范围内进行了悬停测试，并在进给比高达0.6的情况下进行了前飞测试，重点关注了轴倾斜角和升力偏移扫掠。为了使共轴旋翼的运行方式与实际飞行方式相似，悬停飞行时将扭矩差调整为零，前飞时保持恒定升力系数。在同轴旋翼中以相同的螺距角设置进行了孤立单旋翼配置试验。悬停试验结果表明，下旋翼的品质因数 (FM) 值低于上旋翼，且均低于孤立单旋翼。此外，在相同的叶片载荷系数 (C T / σ) 下，同轴旋翼配置可以获得更好的悬停效率。前飞时，有效升阻比 (L/De) 为
Industrex HPX-1 数字系统
KODAK Industrex HPX-1 一举提升了无损检测市场数字功能的可靠性。多板处理提高了输出效率。正压过滤空气系统确保实验室和远程操作中的图像清晰。可在恶劣环境下成像的抗冲击和抗震设计为在现场使用数字成像带来了新的信心。KODAK INDUSTREX HPX-1 计算机射线照相系统的每个方面都是为工业应用而设计的，从符合人体工程学的手柄到板的平直进给路径。
机器人灯光的建模、分析和优化...
摘要 机器人轻型加工任务正成为弥补人力资源短缺的重要问题。为了提高制造过程的质量、安全性和整体性能，需要对加工操作过程中的力和扭矩进行建模以估计。同时，还开发了数字模型，可以检测故障情况、节省能源和时间并优化实际制造过程。数字孪生就是其中之一，它使用离线和在线数据来模拟物理制造过程。但是，通过开发更精确的数学模型可以进一步提高数字孪生的赋能，从而可以实时模拟物理加工过程。因此，本文提出了一种机器人轻型加工任务的力学公式，以赋能数字孪生。本文采用广义脉冲模型来分析结合线性和角运动的轻型加工任务。为了实现基于脉冲模型的方法，引入了有效质量和有效惯性的概念来反映环境的动态，这取决于材料的硬度和加工任务的工艺参数（进给率和速度（rpm）等）。此外，还考虑了有效质量/有效惯性和最短任务完成时间来计算最佳进给率。此外，还进行了模拟以选择线速度和角速度的可行方向以及轻加工任务的最佳非奇异工作空间。最后，通过执行钻孔和铣削任务，通过定量比较模拟和实验结果来验证所提出的方法。使用 6-DOF 通用机器人 (UR 5e) 进行模拟和实验，以证实所提出的算法对轻加工任务的有效性。所开发的方法无疑将为轻型加工操作中的物理模拟提供数字孪生能力。
实现大尺寸 Al–3Mg–0.2Sc 的晶粒细化 (...
严重塑性变形 (SPD) 因有可能将晶粒细化到亚微米或纳米级，从而显着提高力学性能而受到广泛关注。15) 然而，对于实际应用，扩大 SPD 样品的规模仍然是一项具有挑战性的任务。最近的研究表明，高压滑动 (HPS) 是一种有效的晶粒细化工艺，可使条带形式的晶粒细化并具有均匀的微观结构。69) 当 HPS 工艺与板材形式的样品进给相结合时，样品尺寸进一步增加，称为增量进给 HPS (IF-HPS)，10,11) 以及与棒状样品绕纵轴旋转相结合，称为带旋转的多道次 HPS (MP-HPS-R)。12,13) IF-HPS 和 MP-HPS-R 工艺都具有很好的实际应用前景。尽管如此，对于 MP-HPS-R 工艺，迄今为止加工的最大直径为 10 mm 的棒材，并且在棒材中心周围获得了直径仅为 6 mm 的均匀应变区域。因此，在本研究中，我们挑战将 MP-HPS-R 工艺应用于直径 16 mm 的更大棒材的晶粒细化。本实验使用 Al 3Mg 0.2Sc（质量%）合金，因为当晶粒尺寸通过 SPD 工艺细化时，该合金表现出超塑性，并且总伸长率可被视为晶粒细化的程度。14 17) 使用透射电子显微镜 (TEM) 进行微观结构观察，并使用显微硬度测量和拉伸测试评估机械性能。结果表明，成功生产出具有超细晶粒结构的大尺寸棒材，同时保持了与 SPD 加工相关的基本特性。
Renishaw 的 5 轴测量技术
使机壳制造的生产率发生了重大变化。其中包括：设计一种新型气动夹具，用于在加工过程中固定部件；建立最佳加工参数，以积极影响材料进给率、刀具几何形状和刀具动力学。该研究还包括与合作伙伴 Sandvik Coromant 合作开发刀具磨损机制和刀具涂层以及超高压冷却液系统，以延长加工刀具寿命，并为每个零件建立优化的制造操作顺序，确保最短的制造周期时间，同时保持产品质量。
圆柱形件数控车削加工同轴度误差分析及优化
摘要 在工业应用中，具有精确几何公差的高精度旋转轴通常以微米级的间隙安装在齿轮和壳体之间。在大多数此类应用中，动态循环载荷是不可避免的，这会对关键部件的疲劳寿命产生不利影响。在加工过程中确保严格的尺寸公差和同轴度是非常必要的，因为它会影响许多应用中的旋转特性。因此，同轴度误差的控制在旋转轴和高精度机床中起着至关重要的作用。然而，使用高精度加工会大大增加制造成本。因此，一种能够潜在地降低同轴度误差的经济高效的加工工艺具有很高的工业重要性。本研究试图通过优化参数（切削速度、进给速度、切削深度和切削刀尖半径）来实现圆柱形加工零件的最小同轴度误差。计划进行以下实验：中心复合设计矩阵和统计分析应用响应面法确定了机器参数对高强度 Al 7075 合金同轴度误差的影响。进给速度和切削深度因素对同轴度误差有显著影响。所有加工参数对同轴度误差均表现出非线性影响，这定义了强相互作用因素的影响。通过确定一组加工参数，即应用 Big-Bang 和 Big Crunch 和 Rao（Rao-1、Rao-2 和 Rao-3）算法，利用推导出的经验方程来最小化同轴度误差。Rao 算法在计算工作量和求解精度方面均优于 Big-Bang 和 Big Crunch 算法。通过实验验证了 Rao 算法的结果，同轴度误差降低了 1.013 µm，与 CCD 实验相比提高了 72.6%。
圆柱形件数控车削加工同轴度误差分析及优化
摘要 在工业应用中，具有精确几何公差的高精度旋转轴通常以微米级的间隙安装在齿轮和壳体之间。在大多数此类应用中，动态循环载荷是不可避免的，这会对关键部件的疲劳寿命产生不利影响。在加工过程中确保严格的尺寸公差和同轴度是非常必要的，因为它会影响许多应用中的旋转特性。因此，同轴度误差的控制在旋转轴和高精度机床中起着至关重要的作用。然而，使用高精度加工会大大增加制造成本。因此，一种能够潜在地降低同轴度误差的经济高效的加工工艺具有很高的工业重要性。本研究试图通过优化参数（切削速度、进给速度、切削深度和切削刀尖半径）来实现圆柱形加工零件的最小同轴度误差。计划进行以下实验：中心复合设计矩阵和统计分析应用响应面法确定了机器参数对高强度 Al 7075 合金同轴度误差的影响。进给速度和切削深度因素对同轴度误差有显著影响。所有加工参数对同轴度误差均表现出非线性影响，这定义了强相互作用因素的影响。通过确定一组加工参数，即应用 Big-Bang 和 Big Crunch 和 Rao（Rao-1、Rao-2 和 Rao-3）算法，利用推导出的经验方程来最小化同轴度误差。Rao 算法在计算工作量和求解精度方面均优于 Big-Bang 和 Big Crunch 算法。通过实验验证了 Rao 算法的结果，同轴度误差降低了 1.013 µm，与 CCD 实验相比提高了 72.6%。