Böning 使用最先进的技术制造耐用的模块化产品。这使得船舶能够以个性化、无反应的方式进行装备,精确匹配客户的需求和要求。正如您将在以下页面中看到的,我们能够提供初始装备和改装解决方案,并在需要时进行扩展。
美国国家运输安全委员会。2014 年。辅助动力装置电池起火,日本航空波音 787-8,JA829J,马萨诸塞州波士顿,2013 年 1 月 7 日。NTSB/AIR-14/01。华盛顿特区。摘要:本报告讨论了 2013 年 1 月 7 日发生的一起事故,事故涉及一架停在马萨诸塞州波士顿爱德华·劳伦斯·洛根将军国际机场登机口的日本航空波音 787-8 JA8297,当时维修人员发现辅助动力装置电池盒盖冒出烟雾,并且电池盒前部的电连接器处有两个不同的火焰。当时飞机上没有乘客或机组人员,机上的维修或清洁人员均未受伤。安全问题涉及电池内部短路和一个或多个电池单元热失控的可能性、火灾、爆炸和易燃电解质泄漏;电池制造缺陷和电池制造过程的监督;大型锂离子电池的热管理;制造商在确定和证明安全评估中的关键假设时缺乏足够的指导;联邦航空管理局 (FAA) 认证工程师在型号认证过程中缺乏足够的指导以确保符合适用要求;787 增强型机载飞行记录器的飞行数据过时且音频记录质量差。安全建议已解决
可以回答问题。如果其他运营商也遇到过此问题,并且值得考虑作为机队问题解决,则将其移至“候选”部分。作为候选项目,机队运营商讨论问题对机队的影响、潜在解决方案可能是什么样子以及何时应该解决。如果机队运营商决定应该解决此问题,则将其移至“已接受”部分。当项目被接受时,机队运营商和波音公司就关闭标准、机队成本和实施时间表达成一致。这些项目的状态通过机队团队摘要文章提供。通过机队团队电话和会议向波音提供讨论和反馈。近 5,000 名用户通过机队团队新出现的问题和
运营第一年,在我们整个服务工程组织和其他民航服务部门的支持下,该中心平均每天处理 55 个服务请求,接听约 150 个电话。中心首次开放时,我们在客户预期的时间内响应了 80% 以上的客户请求。一年后,这一指标现在已超过 90%。我们将继续改进,使我们更接近 100% 的准时率。在某些方面,运营中心可以看作是波音持续致力于客户支持的具体体现,以及我们如何更紧密地调整我们的运营以适应您的业务方式。您告诉我们,您正在寻找这种类型的集中支持,因为航空公司和业内其他公司在自己的运营中使用这些中心来提高绩效。运营中心现已成为行业标准。我们的运营中心是快速响应中心的产物,
波音公司还致力于通过全面的起飞测试来减少机尾撞击,这是任何新飞机项目认证的一部分。在飞行测试期间,起飞测试条件是专门为研究早期抬轮、快速抬轮、着陆时无拉尾和长拉尾的影响而设计的。在此测试期间,将根据认证标准为飞机的设计操作用途建立可接受的裕度。在所有情况下,波音商用飞机都达到或超过了起飞和着陆以及侧风起飞和着陆的设计认证标准(见图 1)。发动机熄火起飞和着陆的标准也经过评估(见图 2)。
波音公司认为,787 梦想飞机的新数字技术需要数字化培训解决方案来最大限度地提高培训效果和客户价值,因此开发了全数字化、基于互联网的飞行和维护培训教学系统,以及实时连接到虚拟飞机和飞机系统的培训工具。个人台式计算机、交互式计算机培训、三维图像和桌面模拟的使用使培训效率大大提高。现代飞行训练设备和模拟器与这些工具、数字化交付和基于机队通用性的货币相结合,提供比以前波音培训计划短得多的课程。这些新的培训计划可在子公司 Alteon 的全球 787 培训地点网络中找到。
技术人员可以确定零件是否可修复以及哪家修理厂负责维修。可以加入警报,例如,通知供应链可修复零件已被移除并正在运往修理厂。在开发 RFID 集成解决方案时,波音公司发现一家航空公司某些可修复零件的平均交货时间为 431 天。重新设计的流程使零件只需 12 天即可完成供应链运输,缩短了 97%。在分析过程中,一家航空公司在队列中发现了 87 个相同零件的实例 — — 并且实际上订购了三个新的替换零件,却没有意识到它已经有 87 个可修复零件可用。
技术人员可以确定零件是否可修复以及哪家修理厂负责维修。可以加入警报,例如,通知供应链可修复零件已被移除并正在运往修理厂。在开发 RFID 集成解决方案时,波音公司发现一家航空公司某些可修复零件的平均交货时间为 431 天。重新设计的流程使零件只需 12 天即可完成供应链运输,缩短了 97%。在分析过程中,一家航空公司在队列中发现了 87 个相同零件的实例 — — 并且实际上订购了三个新的替换零件,却没有意识到它已经有 87 个可修复零件可用。
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技术人员可以确定零件是否可修复以及哪家修理厂负责维修。可以加入警报,例如,通知供应链可修复零件已被移除并正在运往修理厂。在开发 RFID 集成解决方案时,波音公司发现一家航空公司某些可修复零件的平均交货时间为 431 天。重新设计的流程使零件只需 12 天即可完成供应链运输,缩短了 97%。在分析过程中,一家航空公司在队列中发现了 87 个相同零件的实例 — — 并且实际上订购了三个新的替换零件,却没有意识到它已经有 87 个可修复零件可用。