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World File Search System激光焊接
在远程激光焊接铜到钢电池选项卡连接器远程激光焊接过程中，光电二极管的特征用于检测部分部分间隙和焊接渗透深度
本文介绍了传感器表征，以在电池选项卡连接器的远程激光焊接（RLW）期间使用基于光电二极管的信号来检测部分部分间隙和焊接渗透深度的变化。基于光电二极管的监测已大部分用于结构焊缝，因为其成本相对较低和易于自动化。但是，在电池选项卡连接器连接过程中，对传感器表征，监测和诊断焊缝缺陷的研究尚不确定，结果尚无定论。通过不同金属薄箔焊接过程中的高变异性进行了。 基于光电二极管的信号是在铜到钢薄层束接头的RLW期间（Ni-Plated Copper 300 µm到Ni-Plated Steel 300 µm）的收集信号。 提出的方法基于对信号的能量强度和散射水平的评估。 能量强度给出了有关焊接过程中发出的辐射量的信息，并且散射水平与累积和未控制的变化有关。 的发现表明，可以通过观察等离子体信号中的级别变化来诊断部分零件间隙的变化，而反射反射没有显着贡献。 结果进一步表明，过度渗透对应于传感器信号中散射水平的显着增量。 讨论了基于监督机器学习的自动隔离和诊断有缺陷焊缝的机会。。基于光电二极管的信号是在铜到钢薄层束接头的RLW期间（Ni-Plated Copper 300 µm到Ni-Plated Steel 300 µm）的收集信号。提出的方法基于对信号的能量强度和散射水平的评估。能量强度给出了有关焊接过程中发出的辐射量的信息，并且散射水平与累积和未控制的变化有关。的发现表明，可以通过观察等离子体信号中的级别变化来诊断部分零件间隙的变化，而反射反射没有显着贡献。结果进一步表明，过度渗透对应于传感器信号中散射水平的显着增量。讨论了基于监督机器学习的自动隔离和诊断有缺陷焊缝的机会。[doi：10.1115/1.4052725]
在远程激光焊接铜到钢电池选项卡连接器远程激光焊接过程中，光电二极管的特征用于检测部分部分间隙和焊接渗透深度
本文介绍了传感器表征，以在电池选项卡连接器的远程激光焊接（RLW）期间使用基于光电二极管的信号来检测部分部分间隙和焊接渗透深度的变化。基于光电二极管的监测已大部分用于结构焊缝，因为其成本相对较低和易于自动化。但是，在电池选项卡连接器连接过程中，对传感器表征，监测和诊断焊缝缺陷的研究尚不确定，结果尚无定论。通过不同金属薄箔焊接过程中的高变异性进行了。 基于光电二极管的信号是在铜到钢薄层束接头的RLW期间（Ni-Plated Copper 300 µm到Ni-Plated Steel 300 µm）的收集信号。 提出的方法基于对信号的能量强度和散射水平的评估。 能量强度给出了有关焊接过程中发出的辐射量的信息，并且散射水平与累积和未控制的变化有关。 的发现表明，可以通过观察等离子体信号中的级别变化来诊断部分零件间隙的变化，而反射反射没有显着贡献。 结果进一步表明，过度渗透对应于传感器信号中散射水平的显着增量。 讨论了基于监督机器学习的自动隔离和诊断有缺陷焊缝的机会。。基于光电二极管的信号是在铜到钢薄层束接头的RLW期间（Ni-Plated Copper 300 µm到Ni-Plated Steel 300 µm）的收集信号。提出的方法基于对信号的能量强度和散射水平的评估。能量强度给出了有关焊接过程中发出的辐射量的信息，并且散射水平与累积和未控制的变化有关。的发现表明，可以通过观察等离子体信号中的级别变化来诊断部分零件间隙的变化，而反射反射没有显着贡献。结果进一步表明，过度渗透对应于传感器信号中散射水平的显着增量。讨论了基于监督机器学习的自动隔离和诊断有缺陷焊缝的机会。[doi：10.1115/1.4052725]
与X射线摄像机相关的多光谱监测数据在发夹的激光焊接期间
在当今的高性能电动发动机中，发夹技术用于提高效率。而不是由绕线线制成的定子，将较厚的铜销组装和焊接。由于表面污染，夹紧，定位或以前的切割过程，典型的焊缝失败，例如飞溅物，毛孔或连接不足。对于生产设施，它不足以识别有缺陷的焊缝；还需要进行分类以确定故障的原因并尽快纠正它们。在本研究的帮助下，在原位X射线摄影中评估了多光谱监测系统的能力。数据显示与蒸气毛细管的稳定性，焊接位置和飞溅形成的相关性。
激光离轴角对铝合金（AA1050）在激光焊接过程中的孔隙率，流体流量和钥匙孔形成的影响
电动汽车（电动汽车）中座舱对电池选项卡的激光焊接至关重要。确保焊接质量至关重要，因为它取决于诸如孔隙率的产生，熔融池中的流体流动，施加激光功率和焊接速度等因素。然而，常规激光焊接技术主要侧重于沿焊接距离调节激光参数，努力有效地减轻孔隙率的形成。虽然对激光角沿焊缝截面的效应进行了广泛的研究，但尚未探索过轴轴激光角的影响，即在垂直于焊接方向的平面中的角度的效果，尚未探索。这项研究通过在不同激光能密度下改变激光轴轴的角度，以优化专门为减少孔隙率的过程，从而引入了一种创新的激光焊接方法。通过实施铝AA1050的激光焊接的三维计算流体动力学（CFD）模型，我们在采用不同的离轴角度的同时提供了详细的分析流体流量和熔体池尺寸。我们的模型结合了多种反射，向上的蒸气压和后坐压力，以解释不同激光轴轴轴的孔隙率的形成。结果表明，在优化的激光功率和焊接速度下增加激光轴的角度可显着降低孔隙率。在激光外轴角为4.92°时，数值分析与实验熔体池宽度为11％，最小误差为2.74°，最小误差为2.6％。对于熔体池深度，在4.92°的离轴角度为4.2％，最小差为7.2％，在7.42°的离轴角度下的最小差为0.5％。本研究提出了一种通过解决孔隙形成的特定挑战来改善激光焊接过程的新方法。
激光离轴角对铝合金（AA1050）在激光焊接过程中的孔隙率，流体流量和钥匙孔形成的影响
电动汽车（电动汽车）中座舱对电池选项卡的激光焊接至关重要。确保焊接质量至关重要，因为它取决于诸如孔隙率的产生，熔融池中的流体流动，施加激光功率和焊接速度等因素。然而，常规激光焊接技术主要侧重于沿焊接距离调节激光参数，努力有效地减轻孔隙率的形成。虽然对激光角沿焊缝截面的效应进行了广泛的研究，但尚未探索过轴轴激光角的影响，即在垂直于焊接方向的平面中的角度的效果，尚未探索。这项研究通过在不同激光能密度下改变激光轴轴的角度，以优化专门为减少孔隙率的过程，从而引入了一种创新的激光焊接方法。通过实施铝AA1050的激光焊接的三维计算流体动力学（CFD）模型，我们在采用不同的离轴角度的同时提供了详细的分析流体流量和熔体池尺寸。我们的模型结合了多种反射，向上的蒸气压和后坐压力，以解释不同激光轴轴轴的孔隙率的形成。结果表明，在优化的激光功率和焊接速度下增加激光轴的角度可显着降低孔隙率。在激光外轴角为4.92°时，数值分析与实验熔体池宽度为11％，最小误差为2.74°，最小误差为2.6％。对于熔体池深度，在4.92°的离轴角度为4.2％，最小差为7.2％，在7.42°的离轴角度下的最小差为0.5％。本研究提出了一种通过解决孔隙形成的特定挑战来改善激光焊接过程的新方法。
Viant 提高内窥镜设备产量并降低其成本
该项目涉及高水平的供应链管理，金属和注塑部件均来自多家供应商。为了支持该项目，Viant：• 投资了自动光学检测设备和经过专门培训的检测员，以确保部件符合严格的尺寸要求• 开发了激光焊接工艺，以方便金属部件的组装• 设计和制造了用于激光焊接和最终组装工艺的工具• 规划和建造了经 ISO 8 认证的洁净室，用于组装此无菌设备
使用 AI 方法预测焊接响应
摘要 薄板激光焊接广泛应用于电池制造、汽车、航空、电子电路和医学等各个领域。因此，开发一种使用人工智能的预测模型对于以经济的方式实现高质量的焊接件至关重要。在本研究中，实施了两种先进的人工智能技术，即自适应神经模糊推理系统 (ANFIS) 和多基因遗传编程 (MGGP)，以预测使用 Nd:YAG 激光连接薄板过程中的焊接响应，例如热影响区、表面粗糙度和焊接强度。本研究试图为焊接过程开发一个合适的预测模型。在提出的方法中，70% 的实验数据构成训练集，而剩余 30% 的数据用作测试集。本研究结果表明，MGGP 模型测试数据集的均方根误差 (RMSE) 在 7% 到 16% 之间，而 ANFIS 模型测试数据集的 RMSE 在 18-35% 之间。研究表明，MGGP 能够以优异的方式预测激光焊接过程中的焊接响应，并可用于准确预测性能指标。
简要介绍细胞接触系统（CCS）产品
ccs由一个母线组成，该母线被压入FPC。b液体结构部件，铜和铝条通过热铆接和激光焊接整合到产品中。集成的CCS取代了传统布线线束的结构。这意味着它可以自动组装和焊接，从而提高收集的数据，空间利用率，增加组装效率和其他优势的准确性。
优化锂离子电池制造中的选项卡焊接
对可持续能源解决方案的需求不断上升，这迫使电池制造中的成本效率和过程优化。在细胞组件中，超声波焊接是一种在TAB焊接的两步过程中使用的一种通常使用的技术，可电到电极接触电极和电流收集器。尤其是在TAB焊接的第二步中，TAB最终焊接，超声焊接的应用会带来挑战，并限制了与细胞设计相关的灵活性。这项工作的目的是开发特定的技术和过程设置，以优化选项卡焊接并调查对制造成本和细胞设计灵活性的影响。为了解决此问题，在全面的多阶段技术经济评估中对TAB焊接以及相关影响的替代技术和过程设置进行了研究。在TAB预焊接和TAB最终焊接中使用超声波焊接的技术和过程设置，表明技术和经济适合度。此外，在TAB最终焊接中部署激光焊接可产生最大的关节厚度，最终可以机械优化的细胞设计。因此，为了优化TAB焊接，该研究建议在TAB最终焊接中实施激光焊接，并突出显示此优化的工业实施所需的步骤。