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World File Search System沉积的
4-真核生物中的 DNA 复制-ORIGINS-TELOMERES.pdf
亲本组蛋白及其翻译后修饰被保留下来，并随机与新合成的子 DNA 链结合。亲本组蛋白的修饰通过染色质修饰复合物复制到新沉积的组蛋白上：• 一个亚基识别亲本组蛋白上的修饰 • 另一个亚基催化相邻核小体上的相同修饰。请注意，组蛋白在子 DNA 链上的分布是随机的。
人类牙髓的牙源性基因表达谱...
图8- HDPC的矿化。艾丽莎白红s-钙复合物的染色； （a）概述，（b）原始放大40×（比例尺=100μm）和（c）矿物沉积的定量。矿化培养基（MM），低葡萄糖（LG）和高葡萄糖（Hg）。*表示组之间有统计学上的显着差异（p <0.05）。
ATTR 的基因治疗
向导 RNA 定位 TTR 基因，蛋白质进行编辑以将 TTR 基因从 DNA 序列中完全移除。这种方法是在体内进行的，这意味着它是通过注射进入体内的。病毒载体将遗传物质带入细胞，CRISPR Cas9 指示肝细胞停止制造导致有害淀粉样蛋白沉积的 TTR 蛋白。
原子层沉积薄膜中的界面
和压力，并在每次前体暴露之间进行吹扫循环。[3] 需要彻底了解以选择前体、基材和发生自饱和沉积的温度窗口。之前已全面介绍了 ALD 类型和前体化学，重点是金属硫化物及其应用。[4] 本综述重点介绍 ALD 生产的薄膜中的界面相互作用。术语“界面”是指两相之间的边界——前一层结束和下一层开始的分离边界。理想情况下，这两层在化学上不具有相互作用，界面充当向下一种材料的突然转换。然而，在实践中，接触区域中的物理、化学和电子相互作用是不可避免的。这些相互作用引起的各种现象为与界面相关的研究开辟了新的途径。例如，最明显的相互作用可能是涉及晶格的相互作用。Short 等人。 [5] 报告称，他们在沉积 ZnS 和 Cu x S 多层薄膜的过程中发现，薄膜的结构取决于最先沉积的材料：Cu 2 S 主要呈现单斜结构，而 CuS 和 ZnS 则呈现六方取向。[6]
抗生素耐药性可以不可预测地传播到环境中，并生存在矿物表面
“编码抗生素耐药性的 DNA 可能通过医院或农场的废水进入环境。如果留在水柱中，DNA 会迅速降解，但如果它与绕过的矿物表面结合，DNA 就会稳定下来并存活下来。因此，沉积的矿物可以充当一种基因库，将基因从一个环境带到另一个环境，这可能会导致抗生素耐药性的传播，”Krarup Sand 说。
通过共蒸发进行 AlxTi1-xN 原子层沉积 ...
图 1. 从四种不同样品中以不同摩尔比沉积的 Al x Ti 1-x N 膜获得的窄范围核心级光电子谱 a) Al 2p b) Ti 2p c) N 1s 和 d) O 1s。大多数样品中的碳贡献几乎低于检测限，因此省略了 C 1s 光谱。
电沉积金属有机框架，朝着离子液体中的出色氢传感
图3。（a）XRD和（b）扫描电子显微镜（SEM）图像在GC电极上进行电沉积的Hkust -1，在施加-1.4 V与AG/AGCL的恒定电势持续7200 s时。倒角立方体的平均直径为855±65 nm。图（b）显示了稍微放大的图像，图（C-D）显示了电极上不同位置的放大图像。
基于在线人工视觉和深度神经网络的激光金属沉积轨迹几何预测
激光金属沉积 (LMD) 是一种增材制造技术，它吸引了业界的极大兴趣，因为它有可能将具有复杂几何形状的零件一次性制成，并修复损坏的零件，同时保持良好的机械性能。然而，该工艺的复杂性限制了它的广泛应用，因为不同的零件几何形状、策略和边界条件会在外部形状和内部缺陷方面产生非常不同的结果。此外，在工艺执行过程中监控零件质量非常具有挑战性，因为直接测量结构和几何特性大多是不切实际的。这项工作提出了一种 LMD 在线监控和预测方法，该方法利用同轴熔池图像以及工艺输入数据来估计 LMD 沉积的轨道大小。特别是，一种新颖的深度学习架构将卷积神经网络的输出（以熔池图像为输入）与标量变量（工艺和轨迹数据）相结合。评估了各种网络架构，建议使用至少三个卷积层。此外，结果表明密集层的数量和大小具有一定程度的不变性。通过使用航空航天和汽车领域的相关材料 Inconel 718 粉末通过 LMD 沉积的单轨进行的实验，证明了所提出方法的有效性。
沉积 Fe 合金的组织与力学性能...
摘要：本研究采用定向能量沉积（DED）工艺在SCM420基体上沉积Fe-8Cr-3V-2Mo-2W工具钢粉末。本研究重点研究了沉积的Fe-8Cr-3V-2Mo-2W的力学性能以及热处理对其的影响。观察了沉积后热处理引起的沉积区域微观结构特征的变化。然后分析了热处理对力学性能的影响，并对沉积材料进行了硬度、磨损、冲击和拉伸试验。将这些性能与商用工具钢粉末M2沉积材料和渗碳试件的性能进行了比较。在沉积的Fe-8Cr-3V-2Mo-2W层中，通过后热处理获得了增加的马氏体相分数，并且碳化物析出量也增加了。这使得热处理后的硬度从48 HRc增加到62 HRc，耐磨性也显着提高。吸收的冲击能量从热处理前的 11 J 降低到热处理后的 6 J，但抗拉强度却从 607 MPa 大幅提高到 922 MPa。与 M2 沉积表面相比，Fe-8Cr-3V-2Mo-2W 沉积物的表面硬度降低了 3%，断裂韧性降低了 76%，但抗拉强度提高了 56%。与渗碳 SCM420 相比，Fe-8Cr-3V-2Mo-2W 沉积物的表面硬度和耐磨性提高了 3%，断裂韧性降低了 90%，抗拉强度提高了 5%。这项研究表明，与渗碳相比，通过 DED 进行的表面硬化可以表现出相似或更优异的机械性能。
利用再制造方法的调查
本研究的目的是评估一种利用机械生成的原料进行定向能量沉积的新型再制造方法的能耗。气雾化是定向能量沉积原料的最先进的生产工艺，本研究将其纳入再制造工艺路径以提供比较方法。开发了利用这两种拟议工艺路径的再制造特定能耗模型，并将其应用于案例研究，以调查未来制造范式的节能机会。能源建模分三个阶段进行。首先，从实验观察中生成机械生成的原料生产能耗模型。其次，从实验观察、制造商报告的估计值和文献中的数据的组合中生成气雾化原料生产能耗模型。最后，定向能量沉积的能耗模型来自实验观察，与文献中报告的估计值相比具有优势。利用这些模型，比较了两种工艺路径中的特定能耗，并通过估算再制造支架的能耗来展示它们的应用。两种原料生产方法的比能耗相似。定向能量沉积工艺的比能耗是各自再制造路径中最大的组成部分，比前者高出一个数量级；提高沉积速率是降低总体比能耗的最重要因素。据估计，在修复原始部件质量的约 15% 时，所分析的再制造技术比更换技术消耗的能量更少。