XiaoMi-AI文件搜索系统
World File Search System约束理论
通过严肃游戏解释约束理论
组织面临着影响活动正常开展的障碍。管理人员试图通过提高单个系统效率、大量投资甚至裁员来解决问题。但有时，结果仍然不佳，甚至会毁掉公司。在流程的运行中，会发现不同的障碍阻碍目标的实现。这就是约束理论 (TOC) 为流程管理者和领导者提供一种替代方案的地方，使他们能够以合乎逻辑和系统的方式改善结果，在许多情况下，无需进行昂贵的投资，即可确保业务连续性和竞争力。本文通过设计一个严肃的游戏来模拟制造组织中类似飞机的生产过程，重点介绍约束理论 (TOC) 概念的发展。研究展示了严肃游戏的设计过程和初步应用，其中主要目的是利用动态游戏作为一种手段，让那些有兴趣了解 TOC 的基本原理，并通过系统的方法培养识别和管理组织中限制性情况的技能，这种方法引导参与者在模拟场景中边做边学。
约束理论服务系统改进方法
1 引言……………………………………………………………………………… 1 背景/个人动机………………………………………………………………………… 1 约束理论的重点…………………………………………………………… 4 贡献与意义…………………………………………………………………… 8 研究方法…………………………………………………………………………… 10 组织………………………………………………………………………………… 12 2 文献综述…………………………………………………………………… 13 约束理论…………………………………………………………………… 13 扭亏为盈运营研究………………………………………………………… 19 系统状态测量研究………………………………………………………… 20 文献综述总结……………………………………………………………… 23 3 改进方法………………………………………………………………………… 25 定义服务瓶颈……………………………………………………………………………… 26 方法的逻辑………………………………………………………………………… 29 方法逻辑所需的输入…………………………………………………………………… 29 该方法适用的服务工厂的特征…………………………………………………… 30 长期与短期观点……………………………………………………………… 33 4 案例研究描述和模型制定…………………………………… 35 绘制飞机转弯服务系统图………………………………………………………… 35 本案例研究概述…………………………………………………………………… 35 研究范围……………………………………………………………………………… 43 航班转弯过程叙述………………………………………………………… 45 转弯数据收集流程…………………………………………. 48 描述此服务系统………………………………………………………….. 59 并非所有航班都具有同等重要性……………………………………………… 61 现状模型………………………………………………………………………… 62 现状模型的验证……………………………………………………………….. 70 应用约束理论
物流优化中的约束理论
地址：巴西亚马逊州马瑙斯 电子邮件：tiagoluz_oliveira@hotmail.com 摘要 面对现代供应链日益复杂以及组织对提高效率的压力，约束理论 (TOC) 作为一种战略方法应运而生，用于识别和管理限制物流系统性能的关键瓶颈。本研究旨在分析TOC在物流流程优化中的适用性，强调其优势、挑战以及与精益和六西格玛等其他方法的整合。所得结果显示效率显著提高、成本降低和市场反应改善，同时也强调了克服文化和组织障碍对于成功实施的重要性。结论强调了 TOC 作为寻求竞争力和运营可持续性的组织的重要工具的相关性。关键词：约束理论、物流、瓶颈、效率、精益制造。摘要 面对现代供应链日益复杂以及组织对提高效率的压力，约束理论 (TOC) 应运而生，成为识别和管理限制物流系统性能的关键瓶颈的战略方法。本研究旨在分析TOC在物流流程优化中的适用性，强调其优势、挑战以及与精益和六西格玛等其他方法的整合。所得结果显示效率显著提高、成本降低和市场反应改善，同时也强调了克服文化和组织障碍对于成功实施的重要性。结论强调了 TOC 作为寻求竞争力和运营可持续性的组织的重要工具的相关性。关键词：约束理论、物流、瓶颈、效率、精益制造。
价值工程与精益和六西格玛的协同作用 - DTIC
这些举措的起源各不相同。VE 起源于第二次世界大战期间的工业界，当时由于严重的材料短缺，许多制造商被迫替换材料和设计。LSS 在采购、技术和物流 (AT&L) 企业中得到实践，是精益、六西格玛和约束理论 (TOC) 的结合。每个组成部分也有不同的起源。精益概念可以追溯到第二次世界大战后几十年丰田生产系统的演变。六西格玛起源于概率论在统计质量控制中的应用。TOC 代表了一种范式转变，旨在改进准时生产 (JIT) 和全面质量管理 (TQM) 的概念，以帮助刺激所需的变革。DFSS 的开发是为了在设计阶段应用六西格玛原则。
Chris Lindstrom 业务流程再造 (BPR) 卓越中心 (CoE) 陆军共享服务中心 (SSC) 美国陆军通信电子
Lindstrom 曾在航空航天、电信、软件开发和部署、教育课程开发和培训交付等领域担任顾问和运营主管。在 AT&T，Chris 支持一项重组项目，该项目评估了消费产品部门，这是一个亏损 20 亿美元的业务。在五个月内，制定了新战略，更换了领导层，设计了新流程和指标，为 18 个月的扭转局面奠定了基础。在 AT&T Wireless 任职期间，Lindstrom 领导了一项改进计划，将服务激活成本降低了 50% 以上。在 Infospace（一家软件即服务公司），他重新设计了 Sarbanes-Oxley 控制系统，将管理成本降低了 50%，并通过一系列专注于改进 I/T 运营的 Kaizen 活动，每年节省了超过 200 万美元的服务水平协议 (SLA) 罚款。他为专业和大学班级制定了 BPR、精益、六西格玛、约束理论 (TOC) 和组织变革课程和培训。
探索公共部门组织实施人工智能的因素、可能性和制约因素
人工智能 (AI) 被认为具有巨大的潜力，可以帮助公共部门改善内部活动管理和公共服务的提供。然而，发挥其潜力取决于技术的正确实施，而该技术具有独特的因素，这些因素决定了其使用或限制了其使用。这些因素是什么以及它们如何影响人工智能的实施仍然知之甚少，学者们呼吁进行研究以在现有知识的基础上增加实证证据。本研究依靠案例研究方法，采用溯因方法，应用双重理论视角：技术-组织-环境 (TOE) 框架和技术可供性和约束理论 (TACT)。利用这些组合视角，我们开发了一个概念框架，该框架扩展了以前的研究，展示了人工智能的实施是如何成为深度关联的背景因素组合的结果的，具体来说，人工智能相关因素如何为应用领域带来新的可供性和约束。
改进组件服务部的维护流程...
本报告制定了一个用于识别组件服务、KLM 工程与维护部门内性能瓶颈的框架。该框架结合了基本流程管理周期和流程分析，并结合了约束理论，基于持续改进的 OPDCA（观察、计划、执行、检查、行动）周期。所提出的框架定义了一系列步骤，包括了解当前状况、了解信息差距来源、制定干预计划、检查结果以及通过实施干预计划解决已发现的问题。在航空电子设备和附件 (A&A) 维修厂实施所提出的框架，此外，对维修周转时间指标的性能分析揭示了性能限制。因此，我们制定并提出了一套消除该问题的解决方案。建议的干预计划包括设定固定的每月执行器维修次数、执行器维修的优先级规则以及实施生产增加的支付和激励模型。通过重新定义仓库/池和修理店之间的关系，提出了有助于实施干预计划的建议以及有关库存管理的一些额外建议。
飞机维护编程的程序结构...
摘要 目的——本文旨在举例说明在飞机维护活动安排中使用项目管理工具的情况。这一过程被称为维护、修理和大修，由于未来几年航空业的预期增长，这一过程在航空业中变得越来越重要；然而，它也面临着日益激烈的市场竞争。这一事实导致了在维护管理中采取行动、寻求降低成本的同时保持所提供服务质量的需要。本文的目的是提出一种程序的结构，旨在减少总维护时间（停机时间）并保证按时交付飞机。 设计/方法/方法——本文通过对巴西飞机维修中心的案例研究，使用了关键路径法和关键链项目管理，后者源自约束理论，目的是系统地分析资源并同步优先网络中的活动。 结果——结果表明，停机时间可以从 11 天减少到 5 天，并提出了改进措施以实现更大的市场竞争力。原创性/价值——本文展示了在飞机维护规划和执行中应用项目管理工具所带来的竞争优势。关键词 MRO、项目管理、TOC、飞机维护、关键链项目管理、关键路径方法 P
供应链管理 - 国际学生
课程代码 B307 描述 仅限国际学生 供应链管理是一个为期两年的安大略学院研究生证书课程（四个学期完成）。它专为寻求职业或目前在供应链和物流管理领域工作的个人而设计。学生将学习研究和分析市场；制定需求预测；评估供应商的交付能力；利用物流技术工具和资源协助决策；制定总体和主生产计划/时间表；并分析业务流程。还将介绍行业标准理论、方法和技术（六西格玛、全面质量管理、准时制、精益约束理论）及其如何应用于供应链管理策略和解决问题。该课程的毕业生将在全球经济中应用供应链管理领域的知识，从规划、采购、生产和交付产品或服务。该课程将为学生提供宝贵的相关工作经验、雇主所寻求的可转移技能以及毕业前探索职业兴趣的机会。通过实习，学生将加深对课堂上学到的供应链和物流的理解，并在现实世界中实践商业技能。就业机会
供应与需求的协调
3.5.1 战略性前置时间缩短................................................................................. 114 3.5.2 供应链时间压缩方法............................................................................... 115 3.5.2.1 采取整体观点.............................................................................. 115 3.5.2.2.1 供应链整合............................................................................... 116 3.5.2.2.2 供应商计划............................................................................... 116 3.5.2.1.3 即时供应计划....................................................................... 117 3.5.2.1.4 零售客户补货计划.................................................................... 118 3.5.2.1.5 供应链计划的问题.................................................................... 120 3.5.2.2 技术的使用................................................................................ 122 3.5.2.3 减少不必要的步骤............................................................................. 123 3.5.2.3.1 消除浪费............................................................................. 123 3.5.2.3.2 通过共担风险减少浪费.............................................................. 125 3.5.2.3.3 提高速度............................................................................... 127 3.5.2.4 采购时不仅考虑成本，也考虑服务............................................... 128 3.5.2.4.1 通过合作取胜....................................................................... 129 3.5.2.4.2 设计产品时考虑供应链....................................................... 130 3.5.2.4.3 为供应而设计.................................................................... 130 3.5.2.4.4 定制化.................................................................................... 132 3.5.2.5 缩短预测时间，提高准确率.................................................... 133 3.5.2.6 重新设计生产流程.................................................................... 133 3.5.2.7 约束理论.................................................................................... 134 3.5.2.8 产能不平衡.................................................................................... 136 3.5.2.9 供应链吞吐效率 ...................................................................... 137 3.5.2.10 流程吞吐减少 ...................................................................... 137 3.5.2.11 推迟 ...................................................................................... 138