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根据标准信号统计估计风力涡轮机疲劳载荷
首先，我要向在大学期间与我共度美好时光的所有同事表示敬意，特别是 Ana Mar´ıa、Alberto 和 Para´ıso。我在马德里的第一天遇到了她，后来又遇到了其他人，但他们在我最后几年的不同阶段都发挥了重要作用。如果没有他们的关注和无条件的支持，这条漫长的道路会更加艰难。我还要感谢 Cristina 的考虑，因为如果没有她的建议，这篇论文的标题会有所不同。显然，我无法忽视我一生中家人给予的鼓励。他们对我决定的支持始终是不可否认的。我所取得的几乎所有成就都归功于您和您的教育，因此这篇论文的很大一部分归功于您。我也感到很幸运和自豪，能够与航空航天飞行器部门的 Crist´obal 和 ´ Alvaro 共事。他们将我和我的同学带入了研究领域，并鼓励我们在工程领域发挥创造潜力。我也非常感谢他们分享了他们的许多知识，涵盖了预测、估计或神经网络等领域。最后但并非最不重要的是，我必须对 GAMESA 公司及其所有员工在该项目开发过程中的接待、帮助和建议表示感谢。特别感谢 Enrique，他的技术援助和支持对于与风力涡轮机行为相关的几个方面至关重要。此外，他还负责本报告的修订，他的意见丰富了这篇论文，使其更加连贯和易于理解。当然，我忘记了很多人，他们值得在这个小页面上占据很大的篇幅。不幸的是，我必须结束这篇文章，因为这份报告必须在几个小时内送到复印店。对于那些出现在这里的人和那些应该出现在这里的人：谢谢。
根据标准信号统计估计风力涡轮机疲劳载荷
首先，我要向在大学期间与我共度时光的所有同事表示敬意，特别是 Ana Mar'ıa、Alberto 和 Para'ıso。我在马德里的第一天遇到了她，后来又遇到了其他人，但他们在我最后几年的不同阶段都发挥了重要作用。如果没有他们的关注和无条件的支持，这条漫长的道路会更加艰难。我还要感谢 Cristina 的考虑，因为如果没有她的建议，这篇论文的题目会有所不同。显然，我不能忽视我一生中家人的鼓励。他们对我决定的支持一直是不可否认的。我所取得的成就几乎都归功于你们和你们的教育，因此这篇论文很大一部分是你们的功劳。我也很幸运和自豪能与航空航天飞行器系的 Crist'obal 和 ' Alvaro 一起工作。他们将我和我的同学带入了研究领域，并激发了我们在工程领域的创造潜力。我也非常感谢他们分享了他们在预测、估计或神经网络等领域的大量知识。最后但并非最不重要的是，我必须对 GAMESA 公司及其所有员工表示感谢，感谢他们在该项目开发期间的接待、帮助和建议。特别要感谢 Enrique，他的技术援助和支持对于与风力涡轮机行为相关的几个方面至关重要。此外，他还负责本报告的修订，他的意见丰富了本文并使其更加连贯和易于理解。当然，我忘记了很多值得在这页小纸片上占据大篇幅的人。遗憾的是，我必须结束这篇文章，因为这份报告必须在几个小时内送到复印店。对于那些出现在这里的人和那些应该出现在这里的人：谢谢。
利用超声波在体内定向递送大剂量药物
目的：使用超声成像扫描仪进行原位药物输送可以大大简化治疗并提高其特异性。我们的目标是使用具有毫米分辨率的临床超声扫描仪在体内输送大量封装的药物。本研究描述了荧光素在超声诱导复合液滴中的封装以及它在大鼠肝脏预定区域中的靶向释放。方法：使用微流体系统将荧光素水溶液封装在 4 μ m 单分散液滴中的全氟碳液体中。然后将药物注射到 12 只大鼠的股静脉内。在探索性超声成像后，超声医师在肝脏中定义五个区域，并在同一设备上启动释放序列。在对肝脏样本进行切片以进行病理学检查之前，在荧光宏观检查和术中荧光相机下体内观察肝脏表面。结果：液滴转换后，超声技师选定区域的对比度增加 25 dB。这些高回声区域与肝脏表面的明亮荧光点共定位。液滴内容物的输送需要最低峰值负压 2.6 MPa，这符合成像脉冲的规定。组织和细胞结构不受释放序列的影响。结论：由于复合液滴可以携带各种治疗剂和成像剂，因此它们可以将这些药剂专门输送到任何可接触超声的器官中。© 2012 美国医学物理学家协会。[ http://dx.doi.org/10.1118/1.4736822 ]
用于表征飞机机身撞击损伤的光学工具 N.Fournier 1 – F. Santos 1 - C.Brousset 2 – JLArnaud 2 – JAQuiroga 3 1 NDT 专家，2 AIRBUS France，3 Universidad Cmplutense de Madrid 摘要：在飞机制造/组装过程中或交付后的使用中，机身外部可能会出现表面损伤。大多数此类缺陷与飞机尺寸相比都很小，通常分布在机身的整个表面。为了正确表征这类异常，无损检测领域一直需要新手段。它们需要可靠、便携、快速和准确。对于此类缺陷，光学技术通常可以提供好的解决方案。然后，开发了基于光学的新技术来满足飞机制造商对损伤表征的要求。具体来说，我们开发了一种基于阴影莫尔效应的便携式设备，用于表征飞机机身撞击损伤的精确几何形状。该系统易于使用、便携、快速且成本低廉。它将有助于操作员对缺陷进行分类，并在检查过程中节省大量时间。经过一段时间的测试后，该设备应在飞机的总装线上使用。1 – 简介：在航空领域，国家和国际机构都要求制造商、航空公司和维修机构严格遵守有关飞机安全和保障的现行规定。飞机的结构在使用过程中承受着巨大的机械负荷，每个部件都有确定的使用寿命。必须定期检查零件以检查其可用性，并在其整个使用寿命期间安排系统的无损检测。当发生损坏时，必须对面板进行额外的控制，以确保其完整性以便继续使用。结构复杂性的增加以及为提高机械性能和减轻结构重量而使用的新材料导致了新的控制手段的不断发展。这些工具必须与旧工具一样高效、更快、更准确、更自动化，并且对人为解释的限制性更强。这种演变是航空业所有参与者遵循的整体质量战略的一部分。在所有可能影响结构完整性的损坏中，意外表面凹痕是最受监控的损坏之一：必须控制受影响的区域，以确保不会产生裂纹、分层或剥离。在进行任何更深的无损检测控制之前，操作员必须评估表面和深度损坏的严重性。制造商的设计办公室会给出公差，以根据这些标准将损坏分类，从而确定后续操作。然后，控制员必须恢复凹痕的精确几何形状，主要有两个原因：帮助他们对损坏进行分类，并帮助设计办公室确定受影响结构的新机械属性（当凹痕几何形状足够关键以运行此类程序时）。2 - 凹痕表征工具：Moireview©：开发了一种新工具来满足凹痕表征方面的需求。该系统基于光学，可以检索受影响区域的 3D 形状。它的开发是对目前使用的机械手段（深度计、粗糙度仪……）的补充。此工具的基本规格是快速、自主、便携和易于使用。负责检查的操作员必须在飞机周围走动以检测损坏情况，并可能从地面、平台或发动机舱进行测量。此后，他们应该能够携带该工具进入难以接近的区域。考虑到飞机的整个表面，与相对较小的凹痕（可能有很多且遍布整个飞机）相比，系统必须快速，以便在合理的时间内完成完整的检查。最后，考虑到设计办公室给出的公差，该工具必须足够精确。
用于表征飞机机身撞击损伤的光学工具 N.Fournier 1 – F. Santos 1 - C.Brousset 2 – JLArnaud 2 – JAQuiroga 3 1 NDT 专家，2 AIRBUS France，3 Universidad Cmplutense de Madrid 摘要：在飞机制造/组装过程中或交付后的使用中，机身外部可能会出现表面损伤。大多数此类缺陷与飞机尺寸相比都很小，通常分布在机身的整个表面。为了正确表征这类异常，无损检测领域一直需要新手段。它们需要可靠、便携、快速和准确。对于此类缺陷，光学技术通常可以提供好的解决方案。然后，开发了基于光学的新技术来满足飞机制造商对损伤表征的要求。具体来说，我们开发了一种基于阴影莫尔效应的便携式设备，用于表征飞机机身撞击损伤的精确几何形状。该系统易于使用、便携、快速且成本低廉。它将有助于操作员对缺陷进行分类，并在检查过程中节省大量时间。经过一段时间的测试后，该设备应在飞机的总装线上使用。1 – 简介：在航空领域，国家和国际机构都要求制造商、航空公司和维修机构严格遵守有关飞机安全和保障的现行规定。飞机的结构在使用过程中承受着巨大的机械负荷，每个部件都有确定的使用寿命。必须定期检查零件以检查其可用性，并在其整个使用寿命期间安排系统的无损检测。当发生损坏时，必须对面板进行额外的控制，以确保其完整性以便继续使用。结构复杂性的增加以及为提高机械性能和减轻结构重量而使用的新材料导致了新的控制手段的不断发展。这些工具必须与旧工具一样高效，更快、更准确、更自动化，并且对人为解释的限制性更强。这种演变是航空业所有参与者遵循的整体质量战略的一部分。在所有可能影响结构完整性的损坏中，意外表面凹痕是最受监控的损坏之一：必须控制受影响的区域，以确保不会产生裂纹、分层或剥离。在进行任何更深的无损检测控制之前，操作员必须评估表面和深度损坏的严重性。制造商的设计办公室会给出公差，以根据这些标准将损坏分类，从而确定后续操作。然后，控制员必须恢复凹痕的精确几何形状，主要有两个原因：帮助他们对损坏进行分类，并帮助设计办公室确定受影响结构的新机械属性（当凹痕几何形状足够关键以运行此类程序时）。2 - 凹痕表征工具：Moireview©：开发了一种新工具来满足凹痕表征方面的需求。该系统基于光学，可以检索受影响区域的 3D 形状。它的开发是对目前使用的机械手段（深度计、粗糙度仪……）的补充。此工具的基本规格是快速、自主、便携和易于使用。负责检查的操作员必须在飞机周围走动以检测损坏情况，并可能从地面、平台或发动机舱进行测量。此后，他们应该能够携带该工具进入难以接近的区域。考虑到飞机的整个表面，与相对较小的凹痕（可能有很多且遍布整个飞机）相比，系统必须快速，以便在合理的时间内完成完整的检查。最后，考虑到设计办公室给出的公差，该工具必须足够精确。