XiaoMi-AI文件搜索系统
World File Search System切削
使用主扭矩监测钻井的研究...
使用 PROFIBUS 通信，不需要特殊的扭矩提取传感器，一旦安装，即可永久使用。此外，由于它是基于程序逻辑控制 (PLC) 的，因此具有始终获取准确和恒定扭矩的优势。此外，由于它可以快速轻松地接收反馈以响应异常切割状态 [4]，因此它具有广泛的技术利用和应用范围。本研究旨在使用基于 PLC 的 PROFIBUS 通信研究相同材料钻头尺寸的切削扭矩变化，特别是分析钻头尺寸较小时扭矩如何变化。此外，本研究还研究了根据重复加工不同钻头尺寸的切削扭矩变化。这是因为当在相同条件下出现的扭矩大小在一定偏差范围内时，可以实现可靠性。此外，本研究还研究了钻头磨损对钻头直径切削扭矩的影响。刀具磨损对扭矩的影响不同，如果提前检测并预测这种变化以更换刀具，则可以在生产阶段预防这一问题 [5] 。
拟议的理论/实践考试时间表（...
2024 年 9 月 27 日 — MEE-419T：高级金属切削和刀具设计。CEE-413T：高级测量。CIE-417T：C#.NET 编程。CIE-425T：数据仓库和数据挖掘。MEE...
先进制造与应用机器人（AMAR）
AMAR 260 应用先进制造 4 个学分 先决条件：AMAR 160（成绩为 C- 或更高）、MATH 119 或 MATH 120、MECH 100、PHYS 202A 或 PHYS 204A。推荐：MATH 105。通常提供：仅春季减材制造和增材制造的工业应用。传统和先进的材料去除技术，包括金属切削物理学、切削刀具材料和几何形状、传统和半自动机床以及电火花加工 (EDM)。增材制造主题包括 3D 打印、快速成型和新兴的增材制造、工艺和技术。还包括应用于工业规模制造的成本估算和电源管理。3 小时实验室，3 小时讲座。（005212）评分基础：评分可重复性：您最多可以选修 4 个学分课程属性：低年级
硬岩隧道掘进机盘形刀具下方的研磨和切削过程分析（案例研究：斯里兰卡乌玛-奥亚输水隧道）
岩石中的机械化隧道施工基于盘形刀具下的裂缝扩展和岩石破碎。岩石崩裂是一种有效的破碎过程，而磨削过程则可能发生在特殊条件下。刀头穿透力是一个合适的参数，用于区分岩石切割中的崩裂和磨削过程。在这项工作中，研究了斯里兰卡乌玛-奥亚输水隧道中的磨削和崩裂过程。乌玛-奥亚项目是斯里兰卡中部高地地区东南部的输水、水电和灌溉系统。从地质角度来看，所研究路段的大部分隧道路线由非常坚固和磨蚀性的变质岩组成，在盘形刀具的钻孔过程中，这些变质岩可能容易发生磨削。在这项工作中，首先进行数据处理，以确定崩裂和磨削之间的界限。然后使用实用的数值和人工智能方法对崩裂和磨削过程进行建模。在数值建模阶段，我们尝试使建模尽可能逼真。这些建模方法的结果表明，当穿透率小于 3 毫米/转时，磨削过程占主导地位，而当穿透率大于 3 毫米/转时，岩石会发生崩裂。此外，在数值建模中，当穿透率小于 3 毫米/转时，岩石中没有观察到明显的裂缝扩展。此外，在崩裂过程的数值建模中可以看到扩展的裂缝汇合在一起并形成了碎片。
加工引起的残余应力综述
收稿日期：2022年3月15日；接受日期：2022年5月22日摘要由于摩擦、切屑形成和切削区域产生的热量，通过机械加工生产的零件具有残余应力。机械加工过程引起的残余应力对机加工零件的疲劳寿命有很大影响，从而缩短其使用寿命。为了提高机加工零件在实际应用中的性能，例如疲劳寿命、耐腐蚀性和零件变形，应研究和尽量减少残余应力。因此，预测和控制机械加工引起的残余应力对于提高机加工零件的质量非常重要。本文回顾了机械加工引起的残余应力的最新成果，以便进行分析和降低。对残余应力测量的不同方法进行了回顾和比较，包括破坏性方法、半破坏性方法和无损检测 (NDT) 方法，以便进行开发。为了最大限度地减少机加工部件中的残余应力，本研究考察了加工工艺参数、高速加工条件、冷却液、切削刀具磨损、边缘和半径对残余应力的影响。回顾了残余应力的分析和半分析建模、数值和 FEM 模拟技术，包括残余应力建模方法的先进方法，以预测机加工部件中的残余应力。研究了各种合金（如铝合金、生物医学植入材料、难切削材料（如镍基合金、钛基合金、英科乃尔基合金和不锈钢合金）中的残余应力，以提供有效的机加工部件残余应力最小化方法。人们已经意识到，评估和分析已发表论文的最新进展将有助于发展该研究领域。关键词：残余应力；加工操作
无粘结剂 NCB100 - 住友硬质合金
无粘结剂NCB100是不含任何粘结剂，直接将纳米-亚微米CBN颗粒牢固粘结的CBN烧结体。由于其硬度和热导率比传统的CBN材料类型高，因此在钛合金和钴铬合金等难切削材料中具有高效率和长刀具寿命。
数控车削圆柱形零件同轴度误差分析及优化
摘要 在工业应用中，具有精确几何公差的高精度旋转轴通常在齿轮和壳体之间以微米级间隙安装。在大多数这些应用中，动态循环载荷是不可避免的，这会对关键部件的疲劳寿命产生不利影响。在加工过程中确保严格的尺寸公差和同轴度是非常可取的，因为它会影响许多应用中的旋转特性。因此，同轴度误差的控制在旋转轴和高精度机床中起着至关重要的作用。然而，使用高精度加工会大大增加制造成本。因此，一种能够潜在地减少同轴度误差的经济高效的加工工艺具有很高的工业重要性。本研究通过优化参数（切削速度、进给率、切削深度和切削刀具刀尖半径）尝试实现圆柱形加工零件的最小同轴度误差。计划进行实验，即中心复合设计矩阵和统计分析通过应用响应面法确定机器参数对高强度 Al 7075 合金同轴度误差的影响。进给率和切削深度因素对同轴度误差有显著影响。所有加工参数对同轴度误差均表现出非线性影响，这定义了强相互作用因素的影响。通过确定一组加工参数，即应用 Big-Bang 和 Big Crunch 以及 Rao（Rao-1、Rao-2 和 Rao-3）算法，使用推导出的经验方程来最小化同轴度误差。Rao 算法在计算量和解决方案精度方面均优于 Big-Bang 和 Big Crunch 算法。Rao 算法的结果经过实验验证，同轴度误差降低至 1.013 µm，与 CCD 实验相比提高了 72.6%。
圆柱形件数控车削加工同轴度误差分析及优化
摘要 在工业应用中，具有精确几何公差的高精度旋转轴通常以微米级的间隙安装在齿轮和壳体之间。在大多数此类应用中，动态循环载荷是不可避免的，这会对关键部件的疲劳寿命产生不利影响。在加工过程中确保严格的尺寸公差和同轴度是非常必要的，因为它会影响许多应用中的旋转特性。因此，同轴度误差的控制在旋转轴和高精度机床中起着至关重要的作用。然而，使用高精度加工会大大增加制造成本。因此，一种能够潜在地降低同轴度误差的经济高效的加工工艺具有很高的工业重要性。本研究试图通过优化参数（切削速度、进给速度、切削深度和切削刀尖半径）来实现圆柱形加工零件的最小同轴度误差。计划进行以下实验：中心复合设计矩阵和统计分析应用响应面法确定了机器参数对高强度 Al 7075 合金同轴度误差的影响。进给速度和切削深度因素对同轴度误差有显著影响。所有加工参数对同轴度误差均表现出非线性影响，这定义了强相互作用因素的影响。通过确定一组加工参数，即应用 Big-Bang 和 Big Crunch 和 Rao（Rao-1、Rao-2 和 Rao-3）算法，利用推导出的经验方程来最小化同轴度误差。Rao 算法在计算工作量和求解精度方面均优于 Big-Bang 和 Big Crunch 算法。通过实验验证了 Rao 算法的结果，同轴度误差降低了 1.013 µm，与 CCD 实验相比提高了 72.6%。
圆柱形件数控车削加工同轴度误差分析及优化
摘要 在工业应用中，具有精确几何公差的高精度旋转轴通常以微米级的间隙安装在齿轮和壳体之间。在大多数此类应用中，动态循环载荷是不可避免的，这会对关键部件的疲劳寿命产生不利影响。在加工过程中确保严格的尺寸公差和同轴度是非常必要的，因为它会影响许多应用中的旋转特性。因此，同轴度误差的控制在旋转轴和高精度机床中起着至关重要的作用。然而，使用高精度加工会大大增加制造成本。因此，一种能够潜在地降低同轴度误差的经济高效的加工工艺具有很高的工业重要性。本研究试图通过优化参数（切削速度、进给速度、切削深度和切削刀尖半径）来实现圆柱形加工零件的最小同轴度误差。计划进行以下实验：中心复合设计矩阵和统计分析应用响应面法确定了机器参数对高强度 Al 7075 合金同轴度误差的影响。进给速度和切削深度因素对同轴度误差有显著影响。所有加工参数对同轴度误差均表现出非线性影响，这定义了强相互作用因素的影响。通过确定一组加工参数，即应用 Big-Bang 和 Big Crunch 和 Rao（Rao-1、Rao-2 和 Rao-3）算法，利用推导出的经验方程来最小化同轴度误差。Rao 算法在计算工作量和求解精度方面均优于 Big-Bang 和 Big Crunch 算法。通过实验验证了 Rao 算法的结果，同轴度误差降低了 1.013 µm，与 CCD 实验相比提高了 72.6%。