图 2. (a) 热丝 CVD 装置中的 CVD 工艺示意图。(b) 石墨烯生长后的铜箔光学显微照片,显示三个晶粒 G1、G2 和 G3。(c) 铜箔上 HF-CVD 石墨烯的典型拉曼光谱。(d) 2D 谱带强度的拉曼图和 (e) (b) 红色方块所包围区域的 2D 和 G 谱带强度比。[图片改编自 Ref. 27]
摘要:范德华磁性材料最近被发现,引起了材料科学和自旋电子学的极大关注。制备原子厚度的超薄磁性层具有挑战性,而且大多是通过机械剥离来实现的。在这里,我们报告了磁性范德华 NiI 2 晶体的气相沉积。在厚度为 5 − 40 nm 的 SiO 2 /Si 衬底上和六方氮化硼(h-BN)上生长出单层厚度的二维(2D)NiI 2 薄片。温度相关的拉曼光谱揭示了原生 2D NiI 2 晶体中直至三层的稳健磁相变。电测量显示 NiI 2 薄片具有半导体传输行为,开/关比高达 10 6。最后,密度泛函理论计算显示 2D NiI 2 中存在层内铁磁和层间反铁磁有序。这项工作为外延二维磁性过渡金属卤化物提供了一种可行的方法,也为自旋电子器件提供了原子级薄材料。关键词:二维磁体、范德华材料、气相沉积、拉曼光谱、相变 A
摘要。氮化钛的应用涵盖了微电子、生物医药等不同行业。本文介绍了不同沉积条件下氮化钛薄膜的结构和光学特性分析。样品采用直流磁控溅射沉积在硅基片上。沉积在室温下进行,在预热至 300°C 的基片上进行,在分别以 -40 V 和 -90 V 极化的基片上进行。结果表明,当沉积在室温下进行时,结构取向与沉积过程存在依赖性。当沉积在预热的基片上进行时,没有结构取向。基片的负极化导致小尺寸晶体的形成。至于光学特性,薄膜表现出良好的半导体特性和低反射率。
金属阳极的内在特性,包括地理结构,表面粗糙度,晶体取向,晶粒尺寸,缺陷等,与制造过程密切相关。这些特性在确定金属阳极的电化学性能方面起着决定性的作用。此外,储存和加工氛围(例如,杂物箱中挥发性溶剂气体和氧气/水分水平的组成)会影响金属阳极的表面物种。4因此,至关重要的是阐明主要因素并优化从原金材料到MBS金属阳极的生产过程的可重复性,一般性和可扩展性。在这个角度,我们将金属阳极的生产分为三个步骤:预处理,加工和治疗后。我们从讨论基本但经常被忽略的预处理步骤开始,然后比较各种处理方法,并突出显示在处理步骤中可能形成的金属阳极的缺陷。最后,我们讨论了治疗后策略,以有效地优化金属阳极的电化学镀膜行为。为了结论我们的讨论,我们为金属阳极制造提供了一个顺序且可扩展的解决方案,希望在MBS的激动人心的领域激发进一步的研究创新。
fi g u r e 2实验持续时间是土壤有机碳(SOC)对氮(N)在表层土壤和地下土壤中添加的响应中最重要的预测指标。(a)模型选择分析表明,实验持续时间和植被类型是SOC对表土中N添加的响应的重要预测指标。虚线表示截止点,以区分超过0.8 Akaike-theights阈值的重要预测指标。(b)模型选择分析表明,实验持续时间是SOC对n添加的反应的重要预测指标。bnd,背景n沉积率;持续时间,实验持续时间;频率,n个加法频率;地图,平均年降水;垫子,平均年温度;速率,n添加速率。
未来的设备肯定需要较小的临界维度(CD)并包含新材料和结构。虽然考虑到某些结构和材料的自组装,但在可预见的将来,干燥的蚀刻将仍然是不断变形光刻特征的模式转移的主要方法。在某些情况下,新材料将被纳入传统半导体材料中形成的腔体中。在其他材料中,这些材料将需要干蚀刻,因此需要开发新的蚀刻过程。选择结构和材料的选择将受到可用的干蚀刻工艺和设备功能的很大影响。
光聚合物衍生的碳的越来越流行,但可用特征尺寸的范围有限。这里的重点是扩展轨道到低表面与体积比(SVR)结构。描述了具有FTIR和DSC的高温丙烯酸光聚合前体的前体,并开发了用于在MM量表中以1.38×10 - 3μm-1的SVR生产构建的碳的热惰性总和处理。基于热重分析和质谱法,两种激活能量为≈79和169 kJ mol -1的热度制度被撤消,这在聚合物的形态转换过程中的机制是理论的,在300°和500°C之间的形态转换过程中。元素组成(440–600°C,O/C 0.25–0.087%)。洞察力导致对初始坡道(2°C min -1至350°C),等温固定(14 h),后保持坡道(0.5°C min -1-1至440°C)和最终坡道(10°C min -1至1至1000°C)进行优化的热处理。所得的碳结构在尺寸上是稳定的,无孔在μm的比例下,并包含特征大小的前所未有的变化(从mm到μm,比例)。发现应将构造碳推向工业相关的量表。
为了满足人工智能 (AI) 和高性能计算 (HPC) 等数据密集型应用的需求,需要更紧密的集成以最大限度地减少电气互连延迟和能耗。遗憾的是,随着器件规模缩小,片上互连寄生效应变得越来越重要,因此纳米级 CMOS 技术的传统器件规模缩小正在放缓。因此,人们对 3D 异构集成技术的兴趣日益浓厚,台积电的 SoIC [1] 和 AMD 的 3D V-Cache [2] 技术就是明证。3D 异构集成技术具有高密度互连、带宽和低功耗的潜力 [3],但由于材料和小尺寸,键合技术存在局限性,这可能会带来挑战。例如,μ 凸块已采用回流或热压工艺制造,然而,随着其间距缩小,凸块下金属化 (UBM) 厚度开始成为瓶颈 [4- 5]。