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在过去的十年中，制造系统的数字化转型改进了制造过程的交互和控制[1,2]。随着计算机化和互连的范围，车型制造系统在物理和虚拟世界之间具有更高水平的自动化和更牢固的联系[3-5]。这种数字化转型影响了业务模型，环境，生产系统，机器，运营商，产品和服务，从而导致智能制造或制造4.0的出现。该领域集成了新一代信息技术（工业互联网（IIOT），大数据，云计算，ML）和制造应用[6]。数字双胞胎（DT）是用于操作4.0的能力技术之一，在智能制造中提供了网络物理整合[7-9]。dt由一个虚拟模型组成，该模型模拟了物理制造部分的实际状态，还包括制造过程的模拟。它不断吸收传感器数据以更新模型的虚拟状态，以匹配制造过程的不同阶段[10-12,9]。dts提供了复杂的制造过程的集成，数据驱动的，多物理，多尺度的，概率的模拟。DT可以在从单件设备到整个工厂甚至完整供应链的尺度上使用[13]。dts可以访问生产系统中的物理数据，
物理感知机器学习替代实时制造数字双胞胎
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